Plastik İşleme Makinelerinin Bakımında Sık Yapılan ve Ekipman Aşınmasını Hızlandıran Hatalar

Plastik makinelerindeki aşınmanın büyük çoğunluğunun neden kendi kendine oluştuğunun sebebi

Plastik işleme ekipmanlarındaki hızlandırılmış aşınmanın çoğu makineden, malzemeden veya çalışma saatlerinden kaynaklanmaz; tesislerin her hafta yaptığı tekrarlanabilir bakım hatalarından kaynaklanır. Yüzde otuz cam elyaf takviyeli polipropilen işleyen çift vidalı bir bileşik ekstrüder, bir tesiste on sekiz ayda aşınma sınırına ulaşabilirken, aynı formülasyonu aynı üretimde çalıştıran başka bir tesiste yedi yıl sonra bile tolerans dahilinde kalabilir. Aradaki fark neredeyse hiçbir zaman çelikten kaynaklanmaz. Fark, vidanın döndürülmeden önce namlunun tamamen ıslatılmasına izin verilip verilmediği, hammaddeden metal kirleticilerin elenip elenmediği, hidrolik yağın sadece doldurulmak yerine hiç test edilip edilmediği ve ölçülen değerlerin herhangi birinin kaydedilip kaydedilmediğiyle ilgilidir.

Bu kılavuz bir bakım kılavuzu değil, hata kataloğudur. Plastik işleme tesislerinin gerçekte yaptığı hataları – soğuk çalıştırma, kuru çalışma, yanlış termokupl okumaları, kontrolsüz yağ kirlenmesi, körü körüne maksimum sıkıştırma kuvveti, arıtılmamış soğutma suyu, ıslak basınçlı hava, gevşek terminaller, yanlış hizalanmış bağlantılar ve eksik denetim kayıtları – adım adım ele alır ve her birini tetiklediği fiziksel aşınma mekanizması ve onu ortadan kaldıran doğru uygulamayla ilişkilendirir. Her bölüm, ölçülebilir bir şeyle sona erer, çünkü ölçülemeyen bir bakım kuralı, üretim programıyla temas ettiğinde geçerliliğini yitirir.

Wanplas, 2017 yılında kurulan, uzmanlaşmış fabrikalar ağı üzerinden faaliyet gösteren, üç yüzden fazla çalışanı olan ve dünya çapında yüzden fazla bölgeye ekipman ihraç eden bir plastik makine grubudur. Grup, bileşik ekstrüderler, ekstrüzyon şişirme kalıplama makineleri, enjeksiyon şişirme kalıplama makineleri, PET şişe şişirme kalıplama makineleri, boru ve profil ekstrüzyon hatları, film, levha ve mukavva ekstrüzyon hatları ve plastik yıkama ve geri dönüşüm sistemleri ürettiği için, bu makalenin dayandığı arıza verileri, tek bir makine ailesinden ziyade plastik işleme ekipmanının neredeyse her kategorisini kapsamaktadır. Bu genişlik önemlidir, çünkü aynı dört aşınma mekanizması, çift vidalı bir bileşik hattında, 1500 litrelik bir şişirme kalıplama makinesinde ve bir PET pul yıkama hattında ortaya çıkar; sadece bileşenler değişir.

Bu makaleyi bir teşhis kontrol listesi olarak okuyun. Sabit vida hızıyla üretiminiz düşüş gösteriyorsa, erime sıcaklığı ölçümünüz ile gerçek erime sıcaklığınız artık uyuşmuyorsa, hidrolik pompalarınız duruma göre değil de programa göre yeniden onarılıyorsa veya kalıp yüzeyleriniz her uzun tatilden sonra paslanıyorsa, aşağıdaki hatalardan bir veya daha fazlası şu anda tesisinizde aktiftir.

Her Arızalı Parçanın Arkasındaki Dört Aşınma Mekanizması

Plastik işleme tesisindeki her aşınmış parça, aşındırıcı, korozyonlu, yapışkan veya yorulma aşınması olmak üzere dört mekanizmadan biriyle arızalanır ve her mekanizma belirli bir işletme hatası türü tarafından tetiklenir. Aşınmış bir yüzeye hangi mekanizmanın neden olduğunu bilmek, hangi hatayı düzeltmeniz gerektiğini gösterir ve aynı şekilde arızalanacak özdeş bir parçayla değiştirme hatasını önler.

Aşındırıcı aşınma , sert parçacıkların daha yumuşak bir yüzey üzerinde kaymasıyla oluşan malzeme kaybıdır. Plastik işlemede aşındırıcılar cam elyafı, kalsiyum karbonat, talk, titanyum dioksit, mineral alev geciktiriciler, karbon siyahı aglomeratları ve geri dönüşümde ise tüketim sonrası atıklarla taşınan kum, çakıl ve metal tozlarıdır. Aşındırıcı aşınma, yönlü, cilalı, çizilmiş bir yüzey bırakır. Dolgu maddesinin sertliğine, dolgu maddesi yüklemesine ve kayma hızına orantılıdır; bu nedenle, dolgusuz bir poliolefin ile çalışan bir vida, aynı baz reçineyi yüzde kırk mineral yüklemeyle kullanan bir vidaya göre beş kat veya daha fazla daha uzun ömürlü olabilir.

Aşındırıcı aşınma, pasif veya sertleşmiş yüzey tabakasını ortadan kaldıran kimyasal bir saldırıdır; bundan sonra mekanik aşınma, yeni ve yumuşak metal üzerinde devam eder. Klasik tetikleyiciler arasında aşırı ısınmış veya durgun PVC'den salınan hidrojen klorür, ayrışan POM'dan formaldehit ve formik asit, halojenli alev geciktiricilerden kaynaklanan asidik türler ve ıslak PET veya PA'dan kaynaklanan nem kaynaklı hidroliz ürünleri bulunur. Aşındırıcı aşınma, çukurlaşma, matlaşmış lekeler ve şiddetli vakalarda nitrürlenmiş kılıf boyunca taneler arası aşınma bırakır. Bu, kapatmadan önce temizleme yapılmamasının en yaygın sonucudur.

Yapışkan aşınma (çizik veya sürtünme olarak da adlandırılır), iki metal yüzeyin yağlayıcı bir eriyik film olmadan doğrudan temas etmesi ve mikro kaynak yapıp yırtılması sonucu oluşur. Bu, vida namlusu ısınmadan önce döndürüldüğünde, makine namluda malzeme olmadan kuru çalıştığında veya vida namlu duvarına değecek kadar saptığında meydana gelir. Yapışkan aşınma, metalde lekeler, yırtılmış uçlar ve en kötü durumda vida malzemesinin namlu astarına bulaşmasına neden olur.

Yorulma aşınması, döngüsel gerilim altında oluşan ilerleyici çatlamadır: dişlilerde ve yatak yuvalarında çukurlaşma, sertleştirilmiş yüzeylerin soyulması, kalıp boşluklarında ve namlu flanşlarında termal yorulma çatlaması ve tekrarlanan aşırı sıkıştırmadan kaynaklanan bağlantı çubuğu yorulması. Yorulma, aşınmanın aksine kendini kademeli olarak göstermez; görünmez bir şekilde birikir ve sonra aniden arıza meydana gelir.

Tablo 1 — Aşınma mekanizması, hatayı tetikleyen unsur ve tanısal imza

Aşınma mekanizması	Tipik tetikleme hataları	Yüzey imzası	En çok etkilenen bileşenler
aşındırıcı	Metal veya kum içeren elenmemiş hammadde; yüksek dolgu oranlı bileşikler için aşınmaya dayanıklı vida bulunmaması; tasarım vida hızının üzerinde çalışma; ince tanelerin geçmesine izin veren aşınmış elek değiştirici.	Yönlü kesim, uçuş yüzeylerinin düzgün şekilde inceltilmesi, yuvarlaklaştırılmış uçuş kenarları.	vida kanatları, namlu astarı, kalıp yüzeyi, dişli pompa dişlileri, peletleme bıçakları, çamaşır ipi rotorları
aşındırıcı	PVC veya POM ile kapatmadan önce temizleme yapılmaması; planlanmamış duruşlar sırasında uzun süreli sıcak bekleme; kurutulmamış higroskopik reçinenin işlenmesi; korozyona dayanıklı metalurji içermeyen halojenli alev geciktirici.	Yüzeyde çukurlaşma, mat buzlu lekeler, soğutulmuş yüzeylerde paslanma, nitrürlenmiş yüzey sertliğinin kaybı	Namlu astarı, vida kökü, kalıp başlığı, kırıcı plaka, kalıp boşluğu, havalandırma delikleri
Yapıştırıcı	Tam ıslatmadan önce soğuk çalıştırma; malzeme olmadan kuru çalışma; aşırı vida sapması; aşırı kesme kuvveti nedeniyle erime filminin kaybı	Lekelenmiş ve yırtılmış metal, vida ile namlu arasında malzeme transferi, parlak aşınmış lekeler.	Vidalı kanat yüzeyleri, namlu deliği, baskı yatağı, kılavuz direkleri, kızak yolları
Yorgunluk	Parçadan bağımsız olarak makine maksimumuna ayarlanmış sıkıştırma kuvveti; yanlış hizalanmış kaplin; yanlış kayış gerginliği; hızlı ısınmadan kaynaklanan termal şok; aşırı yüklenmiş şanzıman	Dişlerin yan yüzeylerinde ve iç kısımlarında çukurlaşma ve dökülme, gerilim noktalarından yayılan kılcal çatlaklar.	Şanzıman dişlileri ve rulmanları, bağlantı çubukları, baskı plakaları, kalıp boşluğu yüzeyleri, vida milleri, kama kanalları

Bu sınıflandırmanın pratik değeri, arıza tespit hızının yüksek olmasıdır. Aşınmış bir vida namludan çıktığında, bir el feneri ve büyüteçle beş dakika içinde aşınma sorunu (metalurjiyi değiştirin veya beslemeyi filtreleyin), korozyon sorunu (kapatma prosedürünü düzeltin), yapışma sorunu (başlatma prosedürünü düzeltin) veya yorulma sorunu (hizalamayı ve yüklemeyi düzeltin) olup olmadığını anlayabilirsiniz. Bu teşhis yapılmadan vidanın değiştirilmesi, aynı zaman diliminde tekrar arızaya yol açacaktır.

Vida ve Namlu Hataları: En Maliyetli Aşınma Kategorisi

Vida ve mil çifti, çoğu plastik işleme tesisinde en pahalı aşınma parçasıdır ve aynı zamanda kullanım ömründen ziyade operatör davranışından dolayı en sık hasar gören bileşendir. Altı hata, vida ve mil çiftinin erken değiştirilmesinin ezici çoğunluğundan sorumludur.

Hata 1: Namlu tamamen ıslanmadan vidayı çevirmek

Kontrol ünitesi ekranında ayar noktasına ulaşmak, namlunun tüm duvar kalınlığı boyunca ve içindeki polimer kütlesi boyunca ayar noktasına ulaşmakla aynı şey değildir. Isıtıcı bantlar dış duvarı ısıtır; namlu içi ve içindeki donmuş polimer tıkaç çok geride kalır. 90 mm'lik bir namluda, ekran ilk kez ayar noktasını gösterdiği anda dış duvar ile erime kanalı arasındaki sıcaklık farkı altmış derecenin üzerine çıkabilir. O anda vidayı çevirmek, katı polimeri kesmek anlamına gelir ve ortaya çıkan tork artışı, tahrik kamalarını kırabilir, vida millerini çatlatabilir, baskı yataklarına zarar verebilir ve katı malzemenin namluya sürtündüğü kanat yüzeylerinde aşınmaya neden olabilir.

Doğru uygulama, gösterge ayar noktasına ulaştıktan sonra zorunlu bir bekleme süresidir: 65 mm'ye kadar olan variller için on beş ila yirmi dakika, 75 mm ila 95 mm için yirmi beş ila otuz beş dakika ve büyük variller ve akümülatör başlıkları için kırk beş ila altmış dakika. Döndürmeden önce, vidayı mevcut en düşük hızda kısa bir süre hareket ettirin ve tork değerini izleyin. Eğer tork, kısa bir hareketle nominal değerin yaklaşık yüzde kırkını aşarsa, malzeme erimemiştir; durun ve bekleme süresini uzatın. Çalıştırma sırasında tork limiti bulunan makineler kendilerini korur, ancak disiplin yine de operatöre aittir.

Hata 2: Varilde malzeme olmadan kuru çalıştırma

Polimer eriyiği, vida kanatlarının namluya temas etmesini engelleyen yağlayıcıdır. Boş bir namluyla sıcak bir vidayı döndürmek, bu filmi tamamen ortadan kaldırır ve sertleştirilmiş çeliği, saniyede yarım metre veya daha fazla kayma hızlarında sertleştirilmiş çeliğe sürtünür. Birkaç dakikalık kuru çalışma, yüzlerce saatlik fırın süresiyle oluşturulmuş nitrürlenmiş bir kılıfı sıyırabilir. Bu hata genellikle temizlik sırasında, deneme çalışmaları sırasında veya bir hazne gece boyunca boş kaldığında ve kimse fark etmediğinde meydana gelir.

Doğru uygulama basit ve kesindir: asla malzeme olmadan sıcak vidayı döndürmeyin. Hazneye, vida tahrikini durduran bir kilitleme mekanizmasına sahip düşük seviye sensörü takın ve renk veya malzeme değişikliklerini temizlerken boş bir varil yerine temizleme bileşiği kullanın. Ağırlık kaybı olan besleyicilere sahip geri dönüşüm ve bileşik hatlarında, besleyici arızasını yalnızca alarm vermek yerine vida dönüşünü durduracak şekilde yapılandırın.

Hata 3: Metal veya sert kirleticiler içeren, elenmemiş yem maddesi kullanmak.

Bir namluya giren tek bir yabancı cıvata, namlunun tüm uzunluğu boyunca deliği oyabilir ve hem vidayı hem de namluyu tek seferde kullanılamaz hale getirebilir. Geri dönüştürülmüş hammadde en yüksek risk kategorisini oluşturur, ancak hasarlı torbalarda teslim edilen işlenmemiş malzeme ve zemin süpürmelerinden elde edilen malzeme de aynı riski taşır. Üst kısımdaki öğütücülerden gelen metal tozları daha sinsi bir tehlike oluşturur: dramatik bir arızaya neden olmazlar, sadece aşındırıcı aşınma oranını kalıcı olarak iki veya üç kat artırırlar.

Doğru uygulama, katmanlı korumadır. Besleme boğazına veya taşıma hattına kalıcı manyetik ayırıcı takın, pelet veya pul geometrisine uygun boyutta titreşimli elek veya döner elek kullanın ve malzemeye uygun ağ gözüne sahip bir elek değiştirici belirtin - genellikle genel karıştırma için 40 ila 60 ağ gözü ve yüzey kalitesinin önemli olduğu yerlerde 80 ila 120 ağ gözü. Geri dönüşüm hatlarında, parçalayıcıdan önce metal dedektörü de ekleyin, çünkü ekstrüdere ulaşan kirleticiler zaten yukarıdaki üç makineye zarar vermiştir.

Hata 4: Yüksek oranda dolgu maddesi içeren veya güçlendirilmiş bileşikleri standart bir vida üzerinde çalıştırmak

Bu, vida ve namlu hatalarının en pahalısıdır çünkü genellikle bir değişimi önlemek için kasıtlı olarak yapılır. Standart nitrürlenmiş vida ve namlu seti, dolgusuz ve az dolgulu termoplastikler için tasarlanmıştır. Yüzde otuz cam elyafı, yüzde kırk kalsiyum karbonat, mineral dolgulu alev geciktirici bileşikler veya ahşap-plastik kompozit malzemeyi içinden geçirirseniz, aşınma oranı katlanarak artar. Özellikle cam elyafı sadece aşındırıcı değil, aynı zamanda akış hızının en yüksek olduğu kanat uçlarında ve kalıp yüzeyinde de aşındırıcıdır.

Doğru uygulama, ilk çalıştırmadan önce metalurjiyi bileşiğe uygun hale getirmektir. Yaklaşık yüzde yirmiden fazla dolgu yüklemesi için veya herhangi bir cam elyaf takviyeli bileşik için, santrifüj döküm aşınmaya dayanıklı astar ve toz metalurjisi takım çeliğinden üretilmiş veya kanat yüzeylerinde tungsten karbür kaplama bulunan vida elemanlarına sahip bimetalik bir hazne belirtin. Modüler eş dönen çift vidalı ekstrüderlerde bu basittir: yalnızca yüksek aşınma bölgelerindeki taşıma ve yoğurma elemanlarının geliştirilmiş malzemeye ihtiyacı vardır, bu da değişimi ekonomik hale getirir. Aşındırıcı bileşikler için aşınma ömrü iyileştirmesi, standart nitrürlenmiş bileşenlere göre genellikle üç ila altı kat daha fazladır.

Hata 5: Vida hızının sürekli olarak tasarım hızının üzerinde seyretmek

Vida hızını tasarım aralığının ötesine iterek çıktıyı artırmaya çalışmak, mekanik bir varlığı tüketilebilir bir malzemeye dönüştürmenin en hızlı yoludur. Tasarım hızının üzerinde üç şey aynı anda gerçekleşir: kayma hızı artar, bu nedenle aşındırıcı aşınma oranı doğrusal olmayan bir şekilde artar; kesme ısınması erime sıcaklığını yükseltir, bu da erime filmini inceltir ve yük taşıma kapasitesini düşürür; ve daha yüksek erime sıcaklığı, ayrışma kaynaklı korozyonu hızlandırır. Çıktı artışı genellikle mütevazıdır ve ürün kalitesi genellikle düşer, bu nedenle aşınma hesaba katılmadan bile takas kötüdür.

Doğru uygulama, nominal vida hızını sabit bir üst sınır olarak ele almak ve üretimdeki eksiklikleri vida geometrisi, ilerleme hızı iyileştirmesi, daha yüksek tork yoğunluğu veya daha büyük bir makine ile gidermektir. Bir hat sürekli olarak nominal hızın yüzde doksan beşinde çalışıyorsa, makine iş için yetersizdir ve aşınma maliyeti bunun belirtisidir.

Hata 6: Temizleme işlemi yapmadan kapatmak

PVC, POM, halojenli alev geciktirici bileşikler veya ısıya duyarlı herhangi bir malzemenin bir varilin içinde sıcak ve durgun halde bırakılması, kasıtlı bir korozyon deneyidir. PVC, işlem sıcaklığının çok altında, bekleme süresi uzadıkça hidrojen klorür salmaya başlar ve soğuma sırasında yoğunlaşan nemin varlığında hidrojen klorür, doğrudan namlu içinde hidroklorik asit üretir. POM, formaldehite ve ardından formik aside ayrışır. Sonuç olarak, ölçüm bölgesinde başlayan ve yayılan çukurlaşma meydana gelir.

Doğru uygulama, yazılı bir kapatma ve temizleme sırasıdır: sıcaklıkları işlem aralığının alt sınırına doğru düşürün, ekstrüdat temiz akana kadar stabil bir poliolefin veya ticari bir temizleme bileşiği ile temizleyin, ardından namluyu temizleme malzemesiyle dolu bırakın ve vida sabitken soğutun. Bir haftadan uzun süren planlı duruşlar için, temizleme yapın, soğutun, mümkünse vidayı çıkarın ve açıkta kalan yüzeyleri pas önleyici bir filmle kaplayın. Planlanmamış duruşlar için kural şudur: ısıya duyarlı bir malzeme ile yirmi dakikayı aşan herhangi bir sıcak bekleme, makine gözetimsiz bırakılmadan önce temizleme gerektirir.

Tablo 2 — Vida ve namlu radyal boşluk değerlendirme sınırları ve çıkış azalması (tek vidalı ve çift vidalı kılavuzlama)

Nominal vida çapı	Yeni gibi radyal boşluk	Uyarı kaldırma (plan değiştirme)	Hurda ürünlerin satışı (şimdi yenisiyle değiştirin)	Uyarı anındaki çıktı endeksi (temel değer 100)	Hurda üretim endeksi (temel değer 100)
45 mm	0.08 - 0.12 mm	0.25 mm	0.40 mm	93 - 95	78 - 84
52 mm	0.09 - 0.13 mm	0.28 mm	0.45 mm	92 - 95	78 - 84
65 mm	0.10 - 0.15 mm	0.30 mm	0.50 mm	92 - 94	76 - 83
75 mm	0.12 - 0.17 mm	0.35 mm	0.60 mm	91 - 94	75 - 82
90 - 95 mm	0.13 - 0.19 mm	0.40 mm	0.70 mm	90 - 93	73 - 81
120 mm	0.15 - 0.22 mm	0.50 mm	0.85 mm	89 - 93	72 - 80
135 mm	0.18 - 0.25 mm	0.55 mm	0.95 mm	89 - 92	70 - 79

Tabloyu şu şekilde okuyun: Boşluk, vida kanadının dış çapı ile namlu deliği arasındaki radyal boşluk olarak ölçülür ve en az üç eksenel pozisyonda (besleme bölgesi, sıkıştırma bölgesi ve ölçüm bölgesi) ve doksan derece arayla iki açısal pozisyonda kontrol edilir, çünkü aşınma nadiren simetriktir. Uyarı sütunu, yedek parçaları sipariş etmeniz ve planlı bir bakım durdurma işlemine dahil etmeniz gereken noktayı işaretler. Hurda sütunu, basınç üretimi, eriyik homojenliği ve çıktının, hurda oranı, kilogram başına enerji ve kalite şikayetleri açısından devam etmenin maliyetinin yedek parçadan daha fazla olduğu noktaya kadar bozulduğu noktayı işaretler. Çıktı indeksi sütunları, sabit vida hızı ve sabit formülasyonda yüz noktada yeni performansa göre indekslenmiştir; bunlar mühendislik kılavuzudur ve kendi kaydettiğiniz çıktı verileri her zaman daha iyi bir tetikleyicidir. Ayrıca, vida daha sert bileşen olduğunda boşluk büyümesinin normalde namluda vidadan daha hızlı olduğunu ve aşınmış bir çiftin yalnızca yarısının değiştirilmesinin nadiren tam performansı geri kazandırdığını unutmayın.

Isıtma ve Sıcaklık Kontrolünde Yapılan Hatalar

Sıcaklık kontrolündeki hatalar, aşınmaya dolaylı olarak ancak ciddi şekilde neden olur; çünkü neredeyse tüm aşındırıcı ve yapışkan aşınma mekanizmaları, eriyiğin operatörün sandığından daha sıcak veya daha soğuk olmasıyla tetiklenir. Isıtma sistemi aynı zamanda en ucuz hataların en pahalı sonuçlara yol açtığı yerdir.

Isıtıcı bandı temasının gevşemesi ve bölgesel aşırı ısınma

Isıtma bandı ısıyı iletim yoluyla aktarır ve iletim yakın temas gerektirir. Termal döngü, ilk çalışma gününde sıkıştırma kayışlarını ve terminal vidalarını gevşetir ve bir boşluk oluştuğunda, aynı ısıyı hava boşluğundan geçirmek için bant, namludan çok daha sıcak çalışır. Bunun sonucunda üç şey olur: bant erken yanar, namluda duvara karşı malzemeyi ayrıştıran yerel bir sıcak halka oluşur ve kontrol ünitesi komşu bölgeleri çalıştırarak bunu telafi eder, bu da tüm sıcaklık profilini bozar. Gevşek terminal bağlantıları ayrıca terminalin kendisinde dirençli ısınmaya neden olur ki bu da yangın riski ve aşınma problemidir.

Doğru uygulama, her ısıtıcı bandını kurulumdan yirmi dört saat sonra ve ardından üç ayda bir yeniden sıkmak, sürekli hatlar üzerinde aylık olarak namlunun termal görüntüleme taramasını yapmak ve ölçülen akım çekiminde komşularından yüzde on beşten fazla sapma gösteren herhangi bir bandı değiştirmektir. Seramik ve mika bantlar gevşer; dökme alüminyum bantlar daha az gevşer ancak yine de kontrol edilmeleri gerekir.

Yetersiz termokupl yerleştirme derinliği

Bu, sektördeki en yaygın yanlış okuma hatasıdır. Yuvasının dibine düzgün oturmayan bir termokupl, erime kanalının yakınındaki sıcaklık yerine, namlu duvarı sıcaklığı ve ortam sıcaklığının bir karışımını okur. Okumalar, gerçek erimeye yakın sıcaklığın on beş ila otuz derece Celsius altında olabilir. Operatör, düşük bir okuma gördüğünde ayar noktasını yükseltir ve gerçek erime sıcaklığı ayrışma aralığına çıkarak, önceki bölümde açıklanan aşındırıcı etkiyi, üründe siyah lekeler, renk kayması ve gaz izleriyle birlikte tam olarak ortaya çıkarır.

Doğru uygulama, her termokuplun yuvasına tam olarak oturduğunu, yay yükünün sağlam olduğunu ve yuvanın kireç ve kırık uç parçalarından arındırılmış olduğunu doğrulamaktır. Kalıp veya nozülde en az ayda bir el tipi erime probuyla çapraz kontrol yapın; kontrol cihazı okuması ile prob ile ölçülen erime okuması arasında on dereceden fazla sürekli bir fark, erime probunun yanlış olduğu anlamına gelmez, sensör kurulumunun yanlış olduğu anlamına gelir. Sapma gösteren termokuplları değiştirin, bunların etrafında yeniden kalibrasyon yapmayın.

Varil izolasyonunda eksiklik veya hasar

Yalıtım kılıfları sıklıkla onarım için çıkarılır ve asla tekrar takılmaz. Bunun sonuçları sadece enerji faturasıyla sınırlı değildir: Yalıtımsız bir silindir, hava akımlarına düzensiz bir şekilde ısı kaybeder, bu da kontrol devresinin dalgalanmasına neden olur ve dalgalanmalı sıcaklık kontrolü, uçuş yüzeylerindeki erime filmi kalınlığının sürekli değişmesi anlamına gelir. Yalıtımsız silindirler ayrıca elektrik panosuna ve dişli kutusu alanına ısı yayarak yağ sıcaklığını yükseltir ve yağlama yağının ömrünü kısaltır.

Doğru uygulama, izolasyonu makinenin kalıcı bir parçası olarak ele almaktır. Her bakım sonrasında kılıfları yeniden takın, yağlanmış veya sıkışmış kılıfları değiştirin ve kılıfın termokupl başlıklarını veya bant terminallerini örtmediğinden emin olun.

Çok hızlı ısınıyor

Soğukken tüm bölgeleri maksimum güçte ayar noktasına kadar çalıştırmak, silindir duvarında dik bir radyal termal gradyan oluşturur. İç kısım daha soğuk bir dış duvara karşı genleşir, dış yüzeyde çekme gerilimi ve iç kısımda sıkıştırma gerilimi oluşturur; bu döngüyü günlük olarak tekrarlarsanız, havalandırma delikleri, termokupl yuvaları ve flanş geçişleri gibi gerilim yoğunlaşma noktalarında termal yorulma çatlakları başlar. Bimetalik silindirler özellikle hassastır çünkü astar ve taban metalinin farklı genleşme katsayıları vardır.

Doğru uygulama, kademeli bir ısıtma işlemidir: Ayar noktasının yaklaşık üçte ikisine kadar ısıtın, eşitleme için on beş ila yirmi dakika bekletin, ardından ayar noktasına kadar ısıtın ve daha önce açıklanan bekleme süresi boyunca bekletin. 90 mm'den büyük namlular ve büyük şişirme kalıplama makinelerindeki akümülatör başlıkları için, soğuktan üretime hazır hale gelene kadar altmış ila doksan dakika planlayın. Birçok modern kontrol ünitesi programlanabilir kademeli başlatma özelliğine sahiptir; bu özelliği içeren yerlerde, zaman kazanmak için devre dışı bırakmak yerine kullanın.

Tablo 3 — Isıtma sistemi hataları, ölçülebilir belirtiler ve düzeltici önlemler

Hata	Ölçülebilir semptom	Aşınma sonucu	Düzeltici eylem ve aralık
Gevşek ısıtıcı bant	Bant akımının eşleşen bölgelerden yüzde on beşten fazla sapması; termal görüntüde sıcak halka	Yerel malzeme ayrışması, delik korozyonu, bantın erken arızalanması	Montajdan yirmi dört saat sonra, ardından üç ayda bir tekrar sıkın; aylık olarak termal kontrol yapın.
Sığ termokupl yuvası	Kontrol cihazı, ölçülen erime sıcaklığının on dereceden fazla altında bir değer gösteriyor.	Operatör sıcaklığı yanlış ayarladı, eriyik ayrışma aralığına girdi, aşındırıcı aşınma meydana geldi.	Her vida çekişinde oturma ve yay yükünü doğrulayın; aylık olarak erime probuyla çapraz kontrol yapın.
Eksik yalıtım ceketi	Bölge çıkışı, kararlı durumda yüzde beşten fazla salınım gösteriyor; kabin ortam sıcaklığı yüksek.	Dengesiz erime filmi kalınlığı, yüksek şanzıman yağı sıcaklığı, salınım kontrol döngüsü	Her bakımdan sonra yeniden donatın; yağlanmış veya ezilmiş ceketleri derhal değiştirin.
Soğuktan tam güçle ısıtma	Geniş bir varil üzerinde on beş dakikadan kısa sürede hedef noktasına ulaşma bölgesi	Havalandırma portlarında ve flanş geçişlerinde termal yorulma çatlakları; astarın yapışma kaybı	Ara duraklamalı kademeli rampa; büyük dalgalarda toplam altmış ila doksan dakika.
Komşular tarafından gizlenmiş başarısız bölge	Bir bölge sıfır çıkışa sahipken, bitişik bölgeler doygunluğa ulaşır.	Soğuk buji ve tork artışı; uçuş yüzeylerinde yapışkan aşınma	Bölge sapmasının sekiz derecenin üzerinde olması durumunda alarm verilir; her vardiya başlangıcında kontrol edin.
Soğutma fanı veya soğutma suyu devre dışı bırakılmış.	Kayma altında bölge sıcaklığının ayarlanan değerin on dereceden fazla üzerine çıkması.	Ölçüm bölgesinde kesme kuvveti kaynaklı aşırı ısınma, ayrışma, aşındırıcı etki.	Varil soğutma sisteminin haftalık olarak fonksiyon testini yapın; fan koruyucularını ve soğutma kanallarını üç ayda bir temizleyin.

Hidrolik Sistem Hataları: Kirlenme Sessiz Katildir

Plastik işleme makinelerindeki hidrolik bileşen arızalarının yaklaşık dörtte üçü, bileşen kusurlarından ziyade sıvı kirlenmesinden kaynaklanmaktadır ve kirlenme tamamen bakım davranışıyla ilgili bir sorundur. Şişirme kalıplama makinesi, enjeksiyonlu şişirme kalıplama makinesi veya hidrolik boru ekstrüzyon çekme makinesindeki hidrolik sistem, tek haneli mikrometrelerle ölçülen boşluklara sahip hassas bir düzenektir; gözle görülemeyecek kadar küçük parçacıklar onu sürekli ve sessizce tahrip eder.

Hata 1: Yağ temizliğini asla ölçmemek

Çoğu tesis hidrolik yağı görünümüne ve kullanım saatine göre değerlendirir. Ancak bunların hiçbiri bir ölçüt değildir. Temiz görünen yağ, valf makaralarını ve pompa eğimli plakalarını aşındıran partikül popülasyonuna sahip olsa bile, NAS 1638 Sınıf 11'de olabilir. Servo ve oransal valflerin makara-delik boşlukları iki ila sekiz mikrometre aralığındadır; bu boyut aralığındaki partiküller, gözle görülemeyen ve tam olarak tortulaşmaya, histerezise, ​​yavaş tepkiye ve nihayetinde kontrol kenarlarının aşınmasına neden olan partiküllerdir.

Doğru uygulama, planlı partikül sayımıdır. Uygun bir numune alma vanası ve temiz bir şişe kullanarak, tankın dibinden değil, basınç altında çalışan bir hattan numune alın. Standart makinelerde üç ayda bir, servo kontrollü makinelerde ve yüksek çalışma döngüsüne sahip makinelerde ise aylık olarak numune alın. Sonuçları trend olarak takip edin — tek bir okuma size nerede olduğunuzu gösterirken, trend size filtrasyonun kazanıp kazanmadığını gösterir.

Tablo 4 — Makine tipine göre hedeflenen sıvı temizliği ve kaymanın aşınma üzerindeki etkileri

Makine veya devre tipi	Hedef NAS 1638 sınıfı	Eşdeğer ISO 4406 kodu	Filtreleme gereklidir	İki sınıf daha kirli ise pompanın göreceli ömrü
Servo tahrikli hidrolik şişirme kalıplama makinesi	Sınıf 6 - 7	15/13/10 – 16/14/11	5 mikrometrede Beta 200, basınç hattı artı çevrimdışı döngü	Temel seviyenin yaklaşık yüzde 35-50'ına düşürüldü.
Oransal valf kontrollü makine	Sınıf 7	16/14/11	7 mikrometrede Beta 200, basınç çizgisi	Temel seviyenin yaklaşık yüzde 40-55'ına düşürüldü.
Standart değişken deplasmanlı pompa makinesi	Sınıf 8 - 9	17/15/12 – 18/16/13	10 mikrometrede Beta 200, dönüş hattı	Temel seviyenin yaklaşık yüzde 50-65'ına düşürüldü.
Dişli pompa yardımcı devresi	Sınıf 9 - 10	18/16/13 – 19/17/14	10 mikrometrede Beta 75, dönüş hattı	Temel seviyenin yaklaşık yüzde 60-75'ına düşürüldü.
Kalıp sıkıştırma ve taşıma devresi	Sınıf 8	17/15/12	10 mikrometrede Beta 200	Temel seviyenin yaklaşık yüzde 45-60'ına düşürüldü.

Hata 2: Farklı baz yağlar veya katkı maddesi paketlerine sahip yağları karıştırmak

Mineral yağ sistemine açık olan herhangi bir varilden yağ eklemek, tesislerde rutin ve ciddi bir alışkanlıktır. Mineral yağı sentetik esterle karıştırmak veya çinko içeren aşınma önleyici yağı çinko içermeyen bir formülasyonla karıştırmak, katkı maddesi çökelmesine, çamura, filtre tıkanmasına, aşınma önleyici film mukavemetinin kaybına ve conta uyumsuzluğuna neden olabilir. Hasar, karıştırma anında ortaya çıkmaz; üç ay sonra valf makaralarında vernik tabakası ve basınç üretemeyen bir pompa olarak kendini gösterir.

Doğru uygulama, dolum noktasındaki etikette viskozite derecesi, baz stok türü ve katkı maddesi ailesi belirtilerek belgelenmiş, makine başına belirli bir sıvı kullanmaktır. Sıvı değişimi gerçekten gerekli olduğunda, eski sıvıyı boşaltın, yeni sıvıyla yıkayın ve filtreleri değiştirin; sadece farklı formülasyonlara sıvı eklemek yeterli değildir.

Hata 3: Filtreleri diferansiyel basınç limitlerinin ötesinde çalıştırmak

Çoğu tesiste filtre elemanları takvim programlarına göre değiştirilir; bu da ya çok geç ya da gereksiz yere erken değiştirilmeleri anlamına gelir. Diferansiyel basınç sınırına ulaşmış bir filtre baypas durumundadır; bu da bakım kayıtlarında filtrelemenin yerinde olduğu belirtilirken sistemin filtresiz çalıştığı anlamına gelir. Daha da kötüsü, çökmüş bir eleman yakaladığı her şeyi bir anda devreye geri salar.

Doğru uygulama, maksimum takvim aralığıyla desteklenen, diferansiyel basınç göstergesini kullanan, koşullara bağlı yağ değişimidir. Gösterge tetiklendiğinde veya takvim sınırına ulaşıldığında (hangisi önce gerçekleşirse) yağ değişimi yapılmalı ve gösterge her zaman çalışma sıcaklığında okunmalıdır, çünkü soğuk yağ diferansiyel basıncı yükseltir ve çalıştırma sırasında yanlış tetiklemelere neden olur.

Hata 4: Yağ sıcaklığının sürekli olarak yüksek seyretmesine izin vermek

Oksidasyon oranı, yaklaşık altmış derece Celsius'un üzerindeki her on derece Celsius'luk sıcaklık artışında kabaca iki katına çıkar. Elli derece Celsius yerine seksen derece Celsius'ta çalışan bir tank, sadece yağ ömrünü kısaltmakla kalmaz; valf makaralarına yapışan asitler ve vernik üretir ve sıvıyı incelterek pompadaki elastohidrodinamik filmin yüzeyleri ayıramayacak kadar incelmesine neden olur; bu da temiz bir sistemi yapışkan aşınma sistemine dönüştürür. Yüksek yağ sıcaklığı genellikle kirlenmiş bir ısı eşanjörü, arızalı bir termostatik valf, sürekli boşalan bir emniyet valfi veya basitçe yalıtımsız bir varilin yanına yerleştirilmiş bir tanktan kaynaklanır.

Doğru uygulama, hedef tank sıcaklığının 45 ila 55 derece Celsius arasında olması, 65 derecede alarm verilmesi ve 75 derecede sistemin kapatılmasıdır. Yağ soğutucu plaka paketini veya boru demetini en az yılda bir kez temizleyin, ısı eşanjörüne giden soğutma suyu akışını haftalık olarak kontrol edin ve sesli olarak sızıntı yapan herhangi bir emniyet vanasını inceleyin.

Hata 5: Akü gazının önceden doldurulmasını ihmal etmek

Şişirme kalıplama makinelerinde ve büyük sıkıştırma devrelerinde bulunan akümülatörler, iç hazne veya diyafram yoluyla nitrojen ön şarjını kademeli olarak kaybeder. Düşük ön şarj, haznenin aşırı uzamasına ve her döngüde valfe çarpmasına, kendini tahrip etmesine neden olur; ayrıca pompanın, akümülatörün tamponlaması gereken tepe akışını sağlaması gerektiği anlamına gelir, bu nedenle pompa daha yüksek çalışma yükünde çalışır ve daha hızlı aşınır ve makinenin şişirme ve sıkıştırma tepki süreleri değişir. Aşırı şarj edilmiş bir akümülatör de aynı derecede zararlıdır çünkü hazneyi kabuğun üst kısmına doğru iter.

Doğru uygulama, hidrolik tarafı basınçsız hale getirilmiş halde, uygun bir şarj cihazıyla her üç ayda bir ön şarjı kontrol etmek ve ön şarjı makine üreticisinin spesifikasyonuna göre ayarlamaktır; bu genellikle balonlu tipler için minimum çalışma basıncının yaklaşık yüzde doksanıdır. Her seferinde okumayı kaydedin; her kontrolde takviye gerektiren bir ön şarj, parçalanıp devreye döküntü göndermeden önce değiştirilmesi gereken arızalı bir balonu gösterir.

Hata 6: Yanlış conta malzemesi seçmek

Keçe seçim hataları sızıntı olarak ortaya çıkar ve sızıntılar genellikle spesifikasyondan ziyade keçe tedarikçisine atfedilir. Nitril kauçuk, orta sıcaklıklarda mineral yağ için varsayılan malzemedir, ancak yaklaşık yüz derece Celsius'un üzerinde sertleşir ve çatlar ve fosfat ester sıvıları için uygun değildir. Florokarbon yüksek sıcaklıklara dayanıklıdır ancak düşük sıcaklıklarda esnekliği zayıftır. Poliüretan, piston keçeleri için mükemmel ekstrüzyon direnci sunar, ancak sıcak suda ve bazı sentetik sıvılarla bozulur. Piston keçesini destek halkası olmadan takmak veya keçeyi dudağı ters takarak takmak, piston kolunda hızlı çizilmelere neden olur ve çizilmiş bir piston kolu, sonraki tüm keçeleri birkaç hafta içinde tahrip eder.

Doğru uygulama, her bir aktüatör için conta malzemesini ve parça referansını makine dosyasına kaydetmek, orijinal tasarımda kullanılan yerlere her zaman yedek halkalar takmak ve yeni contaları takmadan önce mili incelemek ve gerekirse parlatmak veya yeniden kromlamaktır. Bir ay içinde tekrar eden bir sızıntı, conta sorunu değil, mil yüzeyi sorunudur.

Kalıp ve Sıkıştırma Hataları

Kalıplar ve sıkıştırma sistemleri, aşınmadan çok daha sık yorulma ve korozyon nedeniyle arızalanır ve bunların neredeyse tamamı dört alışkanlıktan kaynaklanır: aşırı sıkıştırma, kuru kılavuz yüzeyler, kireçlenmiş soğutma kanalları ve korumasız depolama.

Sıkıştırma kuvvetini makinenin maksimum değerine ayarlama

Operatörler, çapak görünür olduğu ve bağlantı çubuğu yorgunluğu olmadığı için sıkıştırma kuvvetini maksimuma ayarlarlar. Maliyeti makine ve kalıp karşılar. Aşırı sıkıştırma kuvveti, kalıp ayırma çizgisini ezer, kapatma yüzeylerini deforme eder, bağlantı çubuklarını aşırı gerer, dış bağlantı çubuklarını boşaltırken iç bağlantı çubuklarını aşırı yükleyen plaka sapmasına neden olur ve mafsal burçları ve pimlerindeki aşınmayı hızlandırır. Şişirme kalıplama makinelerinde, aşırı sıkıştırma kuvveti ayrıca kalıbın en pahalı onarım gerektiren parçası olan sıkıştırma kenarlarını da ezer.

Doğru uygulama, gerekli kuvveti izdüşüm alanı ve boşluk veya üfleme basıncından hesaplamak ve ardından yüzde on ila yirmi arasında bir güvenlik payı eklemektir; yüzde iki yüz değil. Hesaplanan kuvvette çapak oluşmasının nedeni genellikle ayırma hattı kusuru, havalandırma problemi veya erime sıcaklığı problemidir ve tonaj eklemek sadece bunu gizlerken alete zarar verir. Bağlantı çubuklarının gerilim dengesini yıllık olarak doğrulayın; bağlantı çubukları arasında yaklaşık yüzde ondan fazla bir fark, düzeltilmesi gereken plaka veya kalıp montajında ​​yanlış hizalama olduğunu gösterir.

Koşu kılavuz direkleri ve kızak yolları kuru

Kalıp taşıyıcılarındaki kılavuz direkleri, burçlar, taşıyıcı raylar ve doğrusal kılavuzlar, yağlama filmi bozulduğu anda yapışkan aşınmaya maruz kalırlar. Kuru kılavuz direkleri aşınır, ardından malzeme transfer eder, sonra sıkışır ve sıkışan bir kılavuz sistemi kalıp yarılarını paralellikten çıkarır; bu da ayırma hattına ve boşluğa zarar verir. Yüksek devirli makinelerde, yağlayıcı ayrıca soğutma suyu sızıntıları ve ayırıcı madde püskürtmesi nedeniyle de yıkanır.

Doğru uygulama, belirtilen aralıklarla belirtilen gres türüyle planlı yağlama, makinenin sunduğu durumlarda otomatik merkezi yağlama ve aşınmanın başlangıcını gösteren parlak, cilalı bantlar için haftalık görsel kontrol yapmaktır. Sıcak kalıp alanlarında asla genel amaçlı bir gresi yüksek sıcaklık gresiyle değiştirmeyin; baz yağ buharlaşır ve aşındırıcı bir macun gibi davranan bir koyulaştırıcı bırakır.

Kireçlenmiş ve tıkanmış kalıp soğutma kanalları

Kalıp soğutma kanalları, su kalitesinin düşük olmasının en belirgin hasara yol açtığı yerlerdir. Bir milimetreden daha ince bir kireç tabakası, ısı transferini önemli ölçüde azaltabilir ve kireç tabakası düzensiz büyüdüğü için kalıpta termal asimetri gelişir. Sonuçları daha uzun çevrim süresi, deforme olmuş parçalar, daha yüksek artık gerilim ve aşınma açısından, bazı bölgelerin diğerlerinden daha geniş bir sıcaklık aralığından geçmesi nedeniyle boşluk yüzeyinde termal yorulma çatlamasıdır. Tortuların altındaki korozyon ayrıca kanal duvarlarında çukurlar oluşturur ve sonunda boşluğa doğru delikler açar.

Doğru uygulama, kalıplar için kapalı bir arıtılmış su devresidir; bu devre, açık soğutma kulesi suyundan bir plakalı ısı eşanjörü ile ayrılır, sertlik düşük tutulur, pH hafif alkali aralıkta kontrol edilir ve inhibitör dozajı korunur. Kanallar, kalıp malzemesine uygun sirkülasyonlu asit temizleyici ile yılda bir kez kireçten arındırılır, ardından pasifleştirilir. Her devrede akış hızı ve giriş ile çıkış arasındaki sıcaklık farkı ölçülür; sabit üretim hızında düşen sıcaklık farkı, kirlenmenin en erken işaretidir.

Ayırıcı maddenin aşırı kullanımı

Kalıp ayırıcı madde, belirtileri bastıran bir maddedir. Yoğun olarak uygulandığında havalandırma deliklerine nüfuz eder ve onları tıkar; tıkanmış havalandırma delikleri ise gaz sıkışmasına, yanık izlerine, eksik doluma ve -aşınma açısından önemli olan- havalandırma deliklerinin ve yanık bölgesindeki boşluk yüzeyinin aşınmasına neden olan dizel etkisine yol açar. Silikon bazlı maddeler ayrıca daha sonra baskı veya etiketleme için yüzeyleri kirletir ve kalıntılar boşlukta karbonlaşarak aşındırıcı yöntemle çıkarılmalıdır.

Doğru uygulama, minimum uygulama, doğru çekme açısı ve doğru yüzey işlemesi ile ayırıcı maddeye ihtiyaç duyulmamasıdır; ayrıca her kalıp bakımında havalandırma delikleri temizlenmelidir. Eğer bir kalıp yoğun püskürtme olmadan kalıptan ayrılmıyorsa, kalıbın daha fazla püskürtmeye değil, bakıma ihtiyacı vardır.

Kalıpları korozyon koruması olmadan saklamak

Bir makineden çıkarılan kalıp, kanallarında hala soğutma suyu ve boşluğunda yoğuşma suyu barındırır. Nemli bir atölyede bir ay bırakılırsa pas lekeleri oluşur; bir mevsim boyunca bırakılırsa cilalama gerektiren çukurlaşmalar meydana gelir ve her cilalama işlemi boşluk malzemesini aşındırarak aleti hurdaya daha da yaklaştırır.

Doğru uygulama, yazılı bir kalıp saklama prosedürüdür: tüm soğutma kanallarını kuru basınçlı hava ile temizleyin, kalıbın içini kurulayın, tüm çalışma yüzeylerine buhar korozyonunu önleyici bir yağ veya film uygulayın, kalıbı kapatın ve nemin kontrol edilmediği kuru bir alanda, kurutucu madde bulunan bir raf üzerinde saklayın. Üretimin ihtiyaç duyduğu gün durumlarını keşfetmek yerine, saklanan kalıpları üç ayda bir kontrol edin.

Tablo 5 — Kalıp ve sıkıştırma hataları, toleranslar ve muayene aralıkları

Hata	Doğru ayar veya tolerans	Kontrol aralığı	Göz ardı edilirse birincil aşınma riski
Sıkıştırma kuvveti makinenin maksimum değerine ayarlandı.	Hesaplanan kuvvete yüzde on ila yirmi oranında ek pay eklenir.	Her kalıp değişiminde; bağlantı çubuğu gerilim dengelemesi yıllık olarak yapılır.	Bağlantı çubuğu yorgunluğu, baskı tablası sapması, ayırma çizgisi ezilmesi, sıkışma hasarı
Yağlanmamış kılavuz direkleri ve raylar	Belirtilen yağlayıcı, belirtilen aralık, sürekli görünür film tabakası	Haftalık görsel kontrol, makineye göre yağlama programı	Yapışkan aşınma, yapışma, kalıp paralelliğinin kaybı
Ölçeklendirilmiş kalıp soğutma kanalları	Kapalı devre arıtma sistemi; kalsiyum karbonat olarak sertlik yaklaşık 100 mg/L'nin altında; pH 7.5 – 8.5	Akış ve sıcaklık farkı haftalık olarak ölçülür; kireç çözme işlemi yılda bir kez yapılır.	Termal yorulma çatlaması, kaplama altı çukurlaşması, çevrim süresi kaybı
Fazla salınım maddesi	Minimum uygulama; havalandırma delikleri açık ve temiz.	Her küf temizleme işleminde havalandırma temizliği	Havalandırma alanlarında dizel yakıt erozyonu, aşındırıcı yöntemle uzaklaştırılması gereken karbonlaşmış kalıntılar.
Korunmasız küf depolama	Kanallar kurutuldu, korozyon önleyici uygulandı, kapatıldı ve raflara yerleştirildi.	Depolanan aletlerin üç ayda bir denetimi	Korozyon çukurlaşması, tekrarlanan cilalamadan kaynaklanan kümülatif malzeme kaybı
Montaj cıvataları belirtilen tork değerine göre sıkılmamış.	Üreticinin tork değeri, çapraz desen, tork anahtarıyla doğrulandı.	Her kalıp değişiminde	Kalıp kayması, baskı tablası yüzeyinde hasar, sıkıştırma yuvalarında aşınma

Soğutma Suyu ve Basınçlı Hava ile İlgili Hatalar

Çoğu tesiste soğutma suyu ve basınçlı hava ücretsiz hizmetler olarak kabul edilir ve bu varsayım, ekipman aşınmasının şaşırtıcı derecede yüksek bir oranının kökenindedir. Her ikisi de hassas yüzeylere temas eden proses sıvılarıdır ve her ikisinin de spesifikasyonlara ihtiyacı vardır.

Arıtılmamış su kullanmak ve kireç ile biyofilm oluşumuna izin vermek

İşlenmemiş su, temas ettiği her ısı transfer yüzeyinde kalsiyum ve magnezyum karbonat tortusu oluşturur: kalıp kanalları, varil soğutma ceketleri, yağ soğutucuları, soğutucu kondenserleri ve boru hatlarındaki kalibrasyon kılıfları. Tortu bir yalıtkan olduğundan, etkilenen her sistem soğutma kapasitesini kaybeder, daha sıcak çalışır ve daha fazla enerji harcar. Biyolojik büyüme ikinci bir katman ekler: biyofilm, birim kalınlık başına tortudan bile daha iyi bir yalıtkandır, tortu altındaki lokal korozyonu teşvik eder ve açık kule sistemlerinde dolgu malzemesini ve havzayı kolonize eder.

Doğru uygulama, tanımlanmış bir su spesifikasyonu ve bir izleme rutinidir. Toplam sertliği düşük tutun, pH'ı hafif alkali aralıkta kontrol edin, tahliyeyi kontrol ederek iletkenliği tanımlanmış bir aralıkta tutun, kireç önleyici ve biyositleri düzenli olarak uygulayın ve süzgeçleri haftalık olarak temizleyin. En az ayda bir test yapın ve sonuçları kaydedin.

Soğutma kulesi suyunu doğrudan kalıplara ve makine devrelerine beslemek

Bu, suyla ilgili en büyük ve en zararlı hatadır. Açık soğutma kulesi suyu oksijenle doymuş haldedir, havada uçuşan toz ve organik kalıntıları taşır, buharlaşma yoluyla çözünmüş katı maddeleri yoğunlaştırır ve biyolojik büyümeye ev sahipliği yapar. Bu suyu doğrudan kalıp kanallarına ve makine soğutma devrelerine göndermek, öncelikle en küçük geçitlerin kirlenmesine, korozyona ve tıkanmasına neden olur; ki bu geçitler parça kalitesi için her zaman en önemli olanlardır.

Doğru uygulama, döngü ayrımıdır: soğutma kulesi suyu plakalı ısı eşanjörünün açık tarafında, arıtılmış ve inhibitörlü su ise kalıplara ve makinelere hizmet eden kapalı tarafında bulunur. Kapalı döngü, buharlaşmadığı veya nefes almadığı için temiz kalır ve plaka paketi, aşağı yöndeki her şeyi koruyan, bakımı yapılabilir bir parçadır.

Sıkıştırılmış havanın kalitesini göz ardı etmek

Şişirme kalıplama işleminde kullanılan basınçlı hava bir yardımcı ekipman değildir; gıda veya ilaç kaplarının iç yüzeyiyle doğrudan temas halindedir ve şişirme pimlerinden, valflerden ve contalardan yüksek hızda akar. Yüksek basınçlı çiğlenme noktasına sahip hava, valf içlerinden yağlayıcıyı yıkayan, şişirme pimi deliklerini ve soğutma kanallarını aşındıran ve yüksek basınçlı devrelerdeki genleşme noktalarında donan sıvı suyu taşır. Kompresörden gelen yağ, valf yuvalarını kaplar, kapları kirletir ve buna uygun olmayan elastomer contaları şişirir. Partiküller, valf yuvası aşınmasına neden olur ve egzoz ve ön şişirme devrelerindeki küçük delikleri tıkar.

Doğru uygulama, hava kalitesini ISO 8573-1 sınıflarına göre belirlemek, bunu sağlamak için filtreleme ve kurutma sistemini kurmak ve kurutucunun çalıştığını varsaymak yerine basınç çiğ noktasını sürekli olarak izlemektir. Tahliye tuzaklarının doğrulanması gerekir; bir alıcıdaki otomatik tahliye sisteminin arızalanması, sıvı suyu doğrudan makineye gönderir.

Tablo 6 — Uygulamaya göre basınçlı hava kalitesi hedefleri (ISO 8573-1 sınıf formatı: parçacıklar : su : yağ)

Uygulama	Hedef sınıf	Basınç çiğlenme noktası	Maksimum yağ taşınımı	Şartlar karşılanmadığı takdirde aşınma riski
Yüksek basınçlı hava üfleme, PET germe şişirme kalıplama	Sınıf 1:2:1	Eksi 40 derece Celsius	metreküp başına 0.01 mg	Valf yuvası aşınması, basınç pimi korozyonu, kap kirlenmesi, conta şişmesi
Gıda kaplarının hava üflemeli, ekstrüzyon şişirme kalıplama yöntemiyle üretimi	Sınıf 2:2:1	Eksi 40 derece Celsius	metreküp başına 0.01 mg	Üfleme pimi deliğinde çukurlaşma, kapların içinde ıslak kalıntı, duvar dağılımında tutarsızlık
Hava üfleme, teknik ve endüstriyel konteynerler	Sınıf 2:3:2	Eksi 20 derece Celsius	metreküp başına 0.1 mg	Hava kanallarında nem kaynaklı korozyon, vanaların yavaş tepki vermesi
Makine kontrolü ve pnömatik tahrik havası	Sınıf 3:4:2	Artı 3 derece Celsius	metreküp başına 0.1 mg	Solenoid valfin sıkışması, aktüatör contasının aşınması, pnömatik bileşen korozyonu
Taşıma ve genel atölye havası	Sınıf 4:4:3	Artı 3 derece Celsius	metreküp başına 1 mg	Pnömatik taşıma sırasında hat korozyonu, kirlenmiş malzeme

Soğutma ünitelerinin ve soğutma kulelerinin kendilerini ihmal etmek

Kondenseri kirlenmiş bir soğutma ünitesi, yüksek kafa basıncında çalışır; bu da kompresör çıkış sıcaklığını yükseltir, soğutucu yağı bozar ve kompresör ömrünü önemli ölçüde kısaltır. Dolgusu kirlenmiş ve dağıtım platformu tıkalı bir soğutma kulesi, yaklaşma sıcaklığını kaybeder; bu da tüm tesisin soğutma suyu sıcaklığını yükseltir ve bu da hidrolik yağ sıcaklığını, kalıp sıcaklığını ve çevrim süresini artırır. Bu makineler, kimsenin sahip olmadığı için yıpranır.

Doğru uygulama, soğutma ünitesini ve kuleyi üretim makineleriyle aynı önleyici bakım programına dahil etmektir: kondansatörü yılda bir kez temizleyin, soğutucu akışkan şarjını ve aşırı ısınmayı kontrol edin, kule dolumunu ve havzasını inceleyin ve temizleyin, takviye ve tahliye kontrolünü doğrulayın ve yaklaşım sıcaklığını kaydedin, böylece bozulma yaz üretim krizine dönüşmeden önce görülebilir.

Elektrik ve Aktarma Organları Hataları

Elektrikli ve mekanik tahrik arızaları, aşınmış bir vidanın aksine çok az görünür uyarı verdikleri için, genellikle ancak bir arıza meydana geldikten sonra keşfedilen arıza kategorisidir. Dört hata en sık rastlananlardır.

Terminalleri asla tekrar sıkmayın.

Plastik makine kabinlerindeki her elektrik bağlantısı termal döngüye maruz kalır ve termal döngü vida terminallerini gevşetir. Gevşek bir terminalin temas direnci artar, bu da ısı üretir ve bu da bağlantıyı daha da gevşetir; bu, yanmış bir terminal bloğu, gereksiz bir devre kesintisi veya motoru tahrip eden bir faz kaybıyla sonuçlanan kontrolsüz bir süreçtir. Isıtıcı devrelerindeki gevşek terminaller özellikle yaygındır çünkü bu devreler sürekli olarak yüksek akım taşır.

Doğru uygulama, tüm güç terminallerinin üretici tarafından belirtilen değere göre yıllık olarak yeniden sıkılması ve canlı kabinlerin üç ayda bir kızılötesi termografi ile incelenmesidir. Termografi, sorun henüz sıcak bir bağlantı iken, arıza meydana gelmeden önce tespit eder. Bulunan her sıcak noktayı ve alınan önlemi kaydedin.

İnverter ve kabin soğutması engellendi.

Değişken frekanslı sürücüler, makinedeki en ısıya duyarlı bileşenlerdir ve plastik fabrikaları, granülatörlerden, öğütücülerden ve malzeme taşıma makinelerinden kaynaklanan havada uçuşan ince parçacıklarla dolu tozlu ortamlardır. Filtre matları hızla tıkanır, kabin fanları tıkanır ve sürücü soğutucu sıcaklığı yükselir. Elektrolitik kondansatör ömrü, sıcaklık artışının yaklaşık her on derecesinde yarıya iner; bu nedenle, 35 derece yerine 55 derece Celsius'ta çalışan bir sürücü, nominal hizmet ömrünün çok küçük bir bölümünde arızalanacaktır.

Doğru uygulama, aylık filtre matı temizliği veya değişimi, üç ayda bir kabin fanı fonksiyon kontrolü, yılda bir kez düşük basınçlı kuru basınçlı hava ile sürücülerin içten temizlenmesi ve kabin sıcaklığının kırk derece Celsius'un altında tutulmasıdır. Kabin kapılarını kapalı tutun; bir kapıyı fanla açık tutmak soğutma değil, toz girişidir.

Yanlış kayış gerginliği

Kayış tahrik sistemleri, ekstrüder besleme vidalarında, üfleyicilerde, pompalarda ve eski ekstrüder ana tahrik sistemlerinde kullanılır ve gerilimin her iki uç noktası da hasara yol açar. Yetersiz gerilmiş kayışlar kayar, ısı üretir, cilalanır ve kasnak oluklarında aşınmaya neden olur; kayma ayrıca üretim kaybına ve düzensiz beslemeye de yol açar. Aşırı gerilmiş kayışlar motor ve tahrik mili yataklarını aşırı yükler ve ortaya çıkan radyal yük, yatak ömrünü bir mertebe kısaltabilir ve zamanla milleri bükebilir.

Doğru uygulama, gerginliği elle değil, sapma ölçümüyle veya gerginlik ölçerle ayarlamaktır; bu genellikle üreticinin belirttiği kuvvet altında metre başına yaklaşık on altı milimetrelik bir sapmadır. Yeni kayışlarda ilk yirmi dört saatlik çalışmadan sonra gerginliği yeniden ayarlayın ve kayışları eşleşen setler halinde değiştirin. Her kayış değişiminde kasnak hizalamasını düz bir cetvel veya lazerle kontrol edin; yanlış hizalanmış kasnaklar, gerginlikten bağımsız olarak kayışları ve olukları tahrip eder.

Şanzıman yağı seviyesini yanlış okumak ve yağın durumunu ihmal etmek

Ekstrüder dişli kutuları yüksek yük taşıyan, yüksek değerli aksamlardır ve en sık yapılan iki hata, makine çalışırken yağ seviye göstergesini okumak ve dişli kutusu yağını ömür boyu yetecek şekilde doldurmaktır. Çalışma sırasında okunan yağ seviyesi anlamsızdır çünkü yağ, dişli takımı ve pompa devresi boyunca dağılır; okuma, makine durdurulduktan ve on beş ila yirmi dakika bekledikten sonra yapılmalıdır. Çalışır durumdayken yapılan okumaya göre fazla doldurma, çalkalanmaya, havalanmaya ve yüksek sıcaklığa neden olur; yetersiz doldurma ise ekstrüderde eksenel eriyik basınç yükünün tamamını taşıyan bileşen olan itme yatağını yağsız bırakır.

Doğru uygulama, araç durduğunda belgelenmiş bir seviye kontrol prosedürü, viskozite, su içeriği, asit sayısı ve aşınma metallerini ölçen planlı bir yağ analiz programı ve yalnızca takvime değil, analize dayalı yağ değişimleridir. Analizde yükselen demir ve bakır, dişli ve yatak aşınmasının doğrudan bir ölçüsüdür ve gürültü veya titreşimden aylar önce uyarı verir.

Bağlantı hizalama hatası

Motor ile dişli kutusu veya pompa ile motor arasındaki hizalama hatası, millerde, yataklarda, kaplin elemanlarında ve contalarda yorulma kaynaklı arızalara yol açan döngüsel eğilme yükleri oluşturur. Esnek kaplinler hizalama hatasına tolerans gösterir; ancak sonuçlarını ortadan kaldırmaz. Hizalama hatası ayrıca, çalışma frekansının iki katı şiddetinde titreşim oluşturarak, tüm aksamdaki bağlantı elemanlarının gevşemesine neden olur.

Tablo 7 — Mil hızına göre kaplin hizalama toleransları (esnek kaplin kılavuzu)

Mil hızı	Maksimum radyal (paralel) sapma	Maksimum açısal sapma	Önerilen doğrulama yöntemi	Tekrar kontrol aralığı
750 rpm'ye kadar	0.10 mm	Bağlantı çapının her 100 mm'si için 0.10 mm	Kadran göstergesi, çerçeve ve yüzey	Yıllık olarak ve herhangi bir parça değişiminden sonra
751 - 1500 dev / dak	0.06 mm	0.06 mm başına 100 mm	Kadran göstergesi veya lazer hizalama	Yıllık olarak ve herhangi bir parça değişiminden sonra
1501 - 3000 dev / dak	0.04 mm	0.04 mm başına 100 mm	Lazer hizalama şiddetle tercih edilir.	Yarı yıllık
3000 devir/dakikanın üzerinde	0.02 - 0.03 mm	0.03 mm başına 100 mm	Lazer hizalama, yumuşak ayak kontrolü ile birlikte.	Titreşim eğilimi ile birlikte altı ayda bir

Hizalama işleminden önce daima yumuşak ayak kontrolü yapın: düz durmayan bir makine ayağı, cıvatalandığında gövdeyi deforme eder ve iyi bir hizalama okuması elde etmeyi veya korumayı imkansız hale getirir. Önemli termal genleşme görülen makinelerde, hizalamayı hem sıcak hem de soğukken tekrar kontrol edin ve bir sonraki teknisyenin temel bir referans noktasına sahip olması için bırakılan değerleri kaydedin.

Yönetimsel Hatalar Teknik Hataları Kalıcı Hale Getirir

Şimdiye kadar açıklanan her teknik hata bir öğleden sonra düzeltilebilir. Onları kalıcı kılan şey, tesisin asla fark etmesini, ölçmesini veya öğrenmesini engelleyen bir dizi yönetimsel başarısızlıktır. İki tesisin aynı makineleri kullanarak elde ettiği aşınma sonuçlarının bu hatalar yüzünden çok farklı olmasının nedeni de budur.

Hiçbir denetim kaydı yok veya kayıtlar kimse tarafından okunmuyor.

Ölçüm kayıtları olmayan bir bakım sistemi sadece tepki verebilir. Eğer kimse son vida çekişinde namlu iç çapı okumasını kaydetmediyse, bir sonraki okuma sadece bir sayıdan ibaret olur ve tesis hiçbir şeyi tahmin edemez. Daha da kötüsü, var olan ancak asla analiz edilmeyen kayıtlardır: vardiya sonunda hafızadan işaretlenen kontrol listeleri, açılmadan dosyalanan yağ analiz raporları, bulguları kimseye atanmamış termografi incelemeleri.

Doğru uygulama, gerçekten kullanılan az sayıda kayıt tutmaktır: vidalar, namlular ve kalıplar için aşınma ölçüm kaydı; hidrolik ve dişli kutuları için sıvı analiz trendi; atanmış sahipleri ve kapanış tarihleriyle birlikte termografi bulguları kaydı; ve temel nedenine göre kodlanmış arıza süresi kaydı. Eylemi yönlendiren daha az sayıda kayıt, hiçbir şeyi yönlendirmeyen kapsamlı kayıtlardan daha iyidir.

Bakım, denetimden ziyade bir ritüel gibi yapılır.

Programda öyle yazıyor diye, çıkan şeye bakmadan bir noktayı yağlamak; filtreyi açmadan değiştirmek; nereye gittiğini sormadan yağ eklemek - bunlar ritüellerdir. Gerçek bakım, bir servis görevini de içeren bir incelemedir. Bir rulmandan çıkan yağ, suyun girip girmediğini gösterir. Kesilmiş bir filtre elemanındaki kalıntılar, aşınma metalinin bir pompadan gelen bronz mu yoksa bir dişliden gelen çelik mi olduğunu gösterir. Doldurulması gereken bir depo, bir sızıntı olduğunu gösterir.

Doğru uygulama, her rutin göreve kısa bir gözlem adımı eklemek ve teknisyenlere sadece görevin tamamlandığını değil, gördüklerini de kaydedebilecekleri bir yer sağlamaktır.

Kritik yedek parçalar için minimum stok seviyesi şartı yoktur.

Belirli bir minimum stok olmadan çalışmak, iki saatlik bir onarımı üç haftalık bir arızaya dönüştürür ve aşınma açısından daha da zararlı olan şey, durdurulması gereken bir makinenin çalıştırılmaya devam edilmesi için güçlü bir baskı oluşturmasıdır. Yedek vidası olmadığını bilen bir tesis, hurda limitini aşmış bir vidayı çalıştırmaya devam eder, hurda oranını ve enerji kaybını kabul eder ve çoğu zaman bu süreçte vidayı tahrip eder.

Doğru uygulama, minimum ve yeniden sipariş seviyelerini içeren, kritiklik sırasına göre düzenlenmiş bir yedek parça listesidir: tesisteki her bölge boyutu için ısıtıcı bantlar ve termokupllar, her aktüatör tipi için conta kitleri, hidrolik ve yağlama filtreleri, tahrik kayışları, bir komple elek değiştirici seti, temel sensörler ve - tek hatlı tesisler için - yedek bir vida veya tanımlanmış bir teslim süresi anlaşması. Tüketimi üç ayda bir gözden geçirin ve seviyeleri gerçek kullanıma göre ayarlayın.

Kök neden analizi yapılmadan onarım

Arızalı bir parçayı değiştirmek ve üretime geri dönmek bir onarım değil, bir sıfırlamadır. Bir pompa iki yılda üç kez değiştirilmişse, sorun pompada değildir. Üçüncü bölgedeki ısıtıcı bantlar diğer bölgelere göre iki kat daha sık arızalanıyorsa, sorun bantta değildir. Tekrarlanan arızaların kök neden analizi, bir plastik fabrikası için mevcut en yüksek getiri sağlayan bakım faaliyetidir ve disiplinden başka hiçbir maliyeti yoktur.

Doğru uygulama, kalıcı bir kuraldır: On iki ay içinde iki kez arızalanan herhangi bir parça, değiştirme yetkilendirilmeden önce yazılı bir temel neden araştırmasını tetikler. Kısa tutun — arıza kanıtlarını, aşınma izinden belirlenen mekanizmayı, katkıda bulunan koşulları ve düzeltici eylemi içeren tek bir sayfa.

Operatörler ve bakım teknisyenleri arasında kesin bir sınır.

Operatörler mekanik herhangi bir şeyin başkasının sorunu olduğuna inandığında, erken uyarılar kaybolur. Bir gürültü değiştiğinde, bir sıcaklık bölgesi dalgalanmaya başladığında, bir döngü düzensizleştiğinde, bir sızıntı damlama şeklinde başladığında, orada bulunan tek kişiler operatörlerdir. Operatörlerin bu gözlemleri rapor etmeleri ve kaydetmeleri beklenmeyen veya izin verilmeyen bir tesis, en iyi sensör ağını göz ardı etmektedir.

Doğru uygulama, görsel inceleme, temizlik, seviye kontrolü, basit yağlama, durum raporlaması gibi birinci seviye görevlerin operatörlere, sökme, elektrik işleri veya hassas ölçüm gerektiren her şeyin ise teknisyenlere atanmasıdır. Amaç iş yükünü kaydırmak değil; bir belirtinin ortaya çıkması ile yetkili birinin bundan haberdar olması arasındaki süreyi kısaltmaktır.

Ana Referans: Hata, Sonuç, Doğru Uygulama

Aşağıdaki tablo, bu makalede ele alınan hataları, yazdırılıp makineye asılabilecek tek bir referansta bir araya getiriyor. Bilerek yoğun bir şekilde hazırlanmıştır: her satırda hata, tetiklediği aşınma mekanizması, ölçülebilir sonuç ve doğru uygulama belirtilmiştir.

Tablo 8 — Plastik makinelerinin bakımı için hata-düzeltme ana referansı

#	Hata	Aşınma mekanizması tetiklendi	Ölçülebilir sonuç	Doğru uygulama
1	Namlu tamamen ıslanmadan önce vidayı döndürmek	Yapışkan madde ve mekanik aşırı yüklenme	Nominal değerin üzerinde tork artışı, kopmuş kamalar, aşınmış iniş takımları	Namlu boyutuna göre ayarlanan noktadan sonra on beş ila altmış dakika bekletin; çalıştırmadan önce torku kontrol edin ve hafifçe vurun.
2	Boş varille kuru çalıştırma	Yapıştırıcı	Nitrürlenmiş kaplamanın dakikalar içinde kaybı; metal transferinin yayılması	Hazne düşük seviyeli kilitleme sistemi vidalı tahriki durduruyor; boş çalışma yerine temizleme bileşiği kullanılıyor.
3	Elekten geçirilmemiş malzemeye metal veya kum serpmek.	aşındırıcı	Delik yüzeyinde oluşan çizikler; aşındırıcı aşınma oranının iki ila üç katına çıkması	Manyetik ayırıcı artı titreşimli elek artı doğru boyutta elek değiştirici
4	Cam elyafı, alev geciktirici veya yüksek kalsiyum karbonat içeriğine sahip malzemeler için kullanılan standart vida.	Aşındırıcı ve erozyona neden olan	Beklenen saatlerin çok küçük bir bölümünde uyarı limitine ulaşılması sağlandı.	Bimetalik namlu astarı artı toz metalurjisi veya karbür yüzeyli vida elemanları
5	Vida hızının nominal değerinin üzerinde çalışmak	Aşındırıcı artı termal	Erime sıcaklığı aşımı; hızlandırılmış uçuş ve iniş aşınması	Nominal hızı bir üst sınır olarak kabul edin; çıktıyı geometri, tork veya makine boyutu üzerinden belirleyin.
6	PVC veya POM'u temizlemeden kapatma	aşındırıcı	Ölçüm bölgesinde çukurlaşma; yüzey sertliğinde azalma; yeniden çalıştırmada siyah lekeler	Yazılı temizleme sırası; varili stabil temizleme malzemesiyle dolu bırakın.
7	Gevşek ısıtıcı bantları ve terminalleri	Aşındırıcı artı elektriksel	Yerel sıcak halka; bant akımındaki sapma yüzde on beşin üzerinde.	Yirmi dört saatte bir, ardından üç ayda bir tork kontrolü; aylık termal görüntüleme taraması.
8	Termokupl yuvasının dibine tam olarak oturmamış.	Aşındırıcı (aşırı ayar yoluyla)	Kontrol cihazı, gerçek erime sıcaklığının on ila otuz derece Celsius altında bir değer gösteriyor.	Oturma yerini ve yay yükünü doğrulayın; erime probuyla aylık olarak kontrol edin.
9	Yalıtım ceketleri çıkarıldı ve tekrar takılmadı.	Termal kararsızlık	Bölge çıkışında salınım; yüksek dişli kutusu ve kabin sıcaklığı	Her bakımdan sonra yeniden donatın; ezilmiş veya yağlanmış ceketleri değiştirin.
10	Soğuktan tam güçle ısıtma	Yorgunluk (termal)	Havalandırma portlarında, kuyularda ve flanş geçişlerinde çatlaklar; astarın yapışma kaybı	Ara duraklamalı kademeli rampa; büyük dalgalarda altmış ila doksan dakika.
11	Hidrolik yağın temizliği asla ölçülmedi.	Aşındırıcı artı erozyon	NAS Sınıf 11 veya daha kötü seviyeye kayma; valf histerezisi; pompa ömrünün yarıya veya daha fazla azalması	Servo makinelerde üç ayda bir, aylık olarak canlı hat üzerinde partikül sayımı yapın; sonuçların trend analizini yapın.
12	Baz stokların veya katkı maddesi paketlerinin karıştırılması	Kimyasal bozunma	Çamur, vernik, filtre tıkanması, conta şişmesi	Makine başına yalnızca bir adet belirtilen sıvı, doldurma noktasında etiketlenmiştir; her sıvı değişiminde yıkama işlemi yapılır.
13	Filtreler, diferansiyel basınç limitini aşarak baypas modunda bırakıldı.	aşındırıcı	Filtrelenmemiş dolaşım; element çökmesiyle serbest kalan yakalanmış kalıntılar.	Maksimum takvimsel dayanak noktasıyla diferansiyel basınç göstergesindeki değişiklik.
14	Hidrolik yağın sürekli olarak aşırı ısınması	Kimyasal artı yapıştırıcı	Oksidasyon hızı her on derece Celsius'ta iki katına çıkıyor; vernik makaralara yapışıyor.	Hedef sıcaklık 45 ila 55 derece Celsius; 65 derecede alarm; soğutucu yılda bir kez temizlenmeli.
15	Akü ön şarjı hiç kontrol edilmedi.	Yorgunluk artı aşırı yüklenme	Mesane valfe çarpıyor; pompa yükü artıyor; tepki süreleri uzuyor	Hidrolik tarafın basıncı düşürülmüş haldeyken ön şarjı üç ayda bir kontrol edin; her okumayı kaydedin.
16	Yanlış conta malzemesi veya eksik destek halkası	Aşındırma ve ekstrüzyon hasarı	Haftalar içinde tekrarlayan sızıntılar; çizilmiş çubuklar	Aktüatör başına sızdırmazlık malzemesini kaydedin; destek halkalarını takın; yeniden sızdırmazlık işleminden önce çubuk yüzeyini eski haline getirin.
17	Sıkıştırma kuvveti makinenin maksimum değerine ayarlandı.	Yorgunluk	Bağlantı çubuğu gerilim dengesizliği yüzde ondan fazla; ezilmiş ayırma çizgileri ve sıkışmalar	Hesaplanan kuvvete yüzde on ila yirmi eklenmesi; yıllık bağlantı çubuğu gerilim dengesi kontrolü
18	Kılavuz direkler ve raylar kuruyor.	Yapıştırıcı	Parlak, aşınmış bantlar; bağlama; kalıp paralelliğinin kaybı	Belirtilen aralıklarla belirtilen yağlama maddesinin kullanılması; haftalık görsel kontrol.
19	Kalıp soğutma kanalları kireçlenmiş veya tıkanmış	Yorgunluk artı korozyon	Sabit çıkışta devre boyunca azalan sıcaklık farkı	Plakalı ısı eşanjörünün arkasındaki kapalı devre; yıllık olarak kireç çözme ve pasifleştirme işlemi yapılır.
20	Fazla salınım maddesi havalandırma deliklerini tıkıyor	Erozyonlu (dizel yakıtlı)	Yanık izleri; aşınmış havalandırma alanları; karbonlaşmış boşluk kalıntıları	Minimum uygulama; her kalıp temizliğinde havalandırma deliklerini temizleyin; hava akımını giderin ve işlemi tamamlayın.
21	Islak ve korumasız saklanan küfler	aşındırıcı	Paslanma ve çukurlaşma; tekrarlanan cilalamadan kaynaklanan kümülatif oyuk kaybı	Kanalları kurutun, inhibitör uygulayın, kapatın ve rafa yerleştirin; üç ayda bir kontrol edin.
22	Soğutma kulesinden gelen su doğrudan kalıplara ve makinelere besleniyor.	Aşındırıcı artı kirlenme	En dar geçitlerde kireç ve biyofilm oluşumu; soğutma kapasitesi kaybı	Plakalı ısı değiştirici ile ayrı devreler; kapalı tarafı işleme tabi tutun ve izleyin.
23	Sıkıştırılmış havanın çiğ noktası ve yağ içeriği kontrolsüz.	Aşındırıcı artı erozyon	Üfleme devrelerinde sıvı su; yağ kaplı valf yuvaları; aşınmış üfleme pimi delikleri	Her görev için ISO 8573-1 sınıfını belirtin; çiğlenme noktasını izleyin; otomatik tahliye sistemlerini doğrulayın.
24	Elektrik terminalleri asla yeniden sıkılmadı.	Bağlantı yerinde termal kaçış	Termografide sıcak noktalar; gereksiz seyahatler; yanmış terminal blokları	Yıllık olarak spesifikasyona göre yeniden torklama; üç ayda bir kızılötesi inceleme ve bulgu kayıt defteri.
25	İnverter filtre paspasları ve kabin fanları tıkalı	Termal yaşlanma	Kabinin sıcaklığı elli derecenin üzerindeyse; sıcaklık her on derece artışta kondansatör ömrü yarıya iner.	Aylık filtre temizliği; üç ayda bir fan kontrolü; dolap kapaklarının kapalı tutulması
26	Kayış gerginliği hissetme yoluyla ayarlanır.	Yorgunluk artı aşındırıcı	Cilalı kayışlar ve aşınmış oluklar veya aşırı yüklenmiş şaft yatakları	Sapma veya ölçümle ayarlanır; yirmi dört saat sonra yeniden gerdirilir; eşleşen setler halinde değiştirilir.
27	Araç çalışırken şanzıman yağı seviyesi ölçümü.	Yapışkanlık artı yorgunluk	Havalandırma ve çalkalama veya itme yatağı yetersizliği	On beş ila yirmi dakika sonra araç dururken okuma yapın; planlanan yağ analizini çalıştırın.
28	Bağlantı elemanının hizalama hatası tolere edilir.	Yorgunluk	Çalışma frekansının iki katı hızda titreşim; mil, yatak ve conta arızaları	Yumuşak ayak düzeltmesiyle hıza dayalı toleransa göre hizalayın; sıcak ve soğuk değerlerini doğrulayın.
29	Denetim kaydı yok veya okunmamış kayıtlar mevcut değil.	Tüm mekanizmalar, tespit edilemedi.	Aşınma oranı mevcut değil; tahmin mümkün değil.	Aşınma kaydı, sıvı analizi trendi, termografi kaydı, kodlanmış arıza süresi kaydı
30	Tekrarlanan arızalarda kök neden analizi yapılmamıştır.	Tüm mekanizmalar, tekrarlandı	Aynı parçanın aynı aralıklarla süresiz olarak arızalanması	Son on iki ay içinde herhangi bir parçanın iki kez arızalanması durumunda zorunlu yazılı soruşturma başlatılacaktır.

Önleyici Bakım Aralığı Çerçevesi

Önleyici bakım programı, her görevin bir sorumlusu, bir aralığı, ölçülebilir bir kabul kriteri ve sonucun kaydedileceği bir yeri olduğunda işe yarar. Aşağıdaki çerçeve, sistemden ziyade aralığa göre yapılandırılmıştır, çünkü atölyede işler gerçekte bu şekilde planlanır. Üç vardiyalı çalışma, aşındırıcı veya korozyona uğrayan malzemeler ve tüketim sonrası hammadde işleyen geri dönüşüm hatları için aralıkların sıklığını yukarı doğru ayarlayın.

Tablo 9 — Kabul kriterleriyle birlikte aralıklara göre önleyici bakım çerçevesi

Aralık	Görev	Mal sahibi	Kabul kriteri
Günlük / vardiya başına	Araç çevresinde sızıntı ve gürültü kontrolü yapın; anormal bir durum tespit ederseniz kayıt altına alın.	Kullanım	Yeni bir sızıntı veya yeni bir ses yok; bulunan her şey zaman ve konum bilgisiyle kaydedildi.
	Ayarlanan sıcaklık değerlerine ulaşan tüm sıcaklık bölgelerini, sapma alarmı vermeden doğrulayın.	Kullanım	Sabit durumda, ayar noktasının sekiz derece Celsius içindeki her bölge.
	Hidrolik tank seviyesini ve yağ sıcaklığını kontrol edin.	Kullanım	Seviye, gözetleme camı bandı içinde; sıcaklık kırk beş ila elli beş derece Celsius
	Basınçlı hava tanklarını boşaltın ve tahliye vanasının işlevini kontrol edin.	Kullanım	Tahliye döngüsünden sonra sıvı su tahliyesi gerçekleşmedi.
	Malzeme haznesi alanını, besleme boğazını ve manyetik ayırıcıyı temizleyin.	Kullanım	Ayırıcıda biriken ince parçacıklar yok; besleme boğazı tıkanmamış.
	Güvenlik bariyerlerinin, ışık perdelerinin ve kilitleme mekanizmalarının işlevsel olduğunu doğrulayın.	Kullanım	Test sırasında tüm cihazlar doğru şekilde tetiklenir.
Haftalık	Varil soğutma fanlarının veya soğutma suyu devrelerinin fonksiyon testini yapın.	Teknisyen	Her bölge, zorunlu soğutma talebine yanıt verir.
	Soğutma suyu filtrelerini temizleyin ve devre akış hızlarını kontrol edin.	Teknisyen	Tasarım aralığı içinde akış; süzgeçler boyunca basınç düşüşünde artış yok.
	Kılavuz direklerini, rayları ve kızak yollarını aşınma açısından inceleyin; yağlayın.	Teknisyen	Sürekli yağlama filmi, parlak aşınmış bantlar yok.
	Hidrolik filtre diferansiyel basınç göstergelerini sıcaklıkta okuyun.	Teknisyen	Seyahat bandında herhangi bir gösterge yok.
	Ekran değiştirici diferansiyel basıncını kontrol edin ve gerekirse ekranları değiştirin.	Kullanım	Ekranın normal aralığı içindeki erime basıncı
Aylık	Namlu, kalıp başlığı ve ısıtıcı terminallerinin termal görüntüleme taraması.	Teknisyen	Eşleştirilen bölgelerden yüzde on beşten fazla sapma gösteren hiçbir bölge bulunmamaktadır.
	Kontrol cihazı okumalarını, elde taşınabilir bir erime probuyla karşılaştırın.	Teknisyen	On derece Celsius içinde fark
	İnverter ve kabin filtre paspaslarını temizleyin; kabin sıcaklığını doğrulayın.	Teknisyen	Kapıları kapalıyken dolabın sıcaklığı kırk derecenin altında.
	Soğutma suyunun sertliğini, pH değerini ve iletkenliğini test edin; dozajı doğrulayın.	Teknisyen	Tesis su spesifikasyonu dahilinde; dozaj pompalarının çalışması
	Kullanım noktasında basınçlı havanın çiğlenme noktasını doğrulayın.	Teknisyen	ISO 8573-1 standardına göre söz konusu görev için belirtilen sınıf dahilinde
	Servo hidrolik makinelerde partikül sayımı	Teknisyen	Söz konusu makine için hedeflenen NAS sınıfından daha temiz veya ona eşit seviyede.
Üç aylık	Isıtıcı bantlarını ve ısıtıcı terminal vidalarını tekrar sıkın.	Teknisyen	Tüm bağlantı elemanları belirtilen torkta sıkılmış; uçlarda renk değişimi yok.
	Çalışır durumdaki elektrik panolarının kızılötesi ile incelenmesi	Nitelikli teknisyen	Eşleşen fazların on beş derece Celsius üzerinde bağlantı kurulamaz.
	Hidrolik taraftan havalandırılan akümülatör nitrojen ön şarjını kontrol edin.	Teknisyen	Yapımcı şartnamesine göre ön şarj; okuma kaydedildi.
	Standart hidrolik makinelerde partikül sayımı; şanzıman yağı numunesi	Teknisyen	Temizlik hedefte; aşınma metalleri trende karşı istikrarlı.
	Depolanan kalıpları korozyon açısından inceleyin ve korozyon önleyici maddeyi yeniden uygulayın.	Takım teknisyeni	Paslanma belirtisi yok; inhibitör film tabakası sağlam.
	Kabini temizleyin ve soğutma fanlarını çalıştırın; hava akışını kontrol edin.	Teknisyen	Ölçülen hava akışı veya herhangi bir engel olmadan serbest fan dönüşü
altı aylık	Yüksek hızlı tahrik sistemlerinde kaplin hizalamasını doğrulayın; yumuşak ayak sorununu düzeltin.	Teknisyen	Tablo 7'deki hıza dayalı tolerans dahilinde
	Kayış muayenesi, gerilim doğrulaması ve kasnak hizalaması	Teknisyen	Sapma, belirtilen sınırlar içinde; kasnaklar metre başına 0.5 mm hassasiyetle hizalanmış.
	Ana tahrik ünitesi, dişli kutusu ve pompa setlerinde titreşim ölçümü	Teknisyen	Belirlenen temel seviyeye göre seviyeler istikrarlı.
	Kalıp başlığını, kırıcı plakayı ve eriyik filtre iç kısımlarını inceleyin ve temizleyin.	Teknisyen	Karbonlaşmış tortu yok; akış kanalları bozulmuş maddeden arındırılmış.
	Tüm emniyet devrelerini, acil durdurma düğmelerini ve basınç tahliye ayarlarını test edin.	Nitelikli teknisyen	Tüm cihazlar ayarlanmış değerlerinde çalışır.
Yıllık	Vidayı çekin; vidanın dış çapını ve namlu iç çapını belirlenmiş noktalarda ölçün.	Teknisyen	Tablo 2'deki uyarı değerinin altında kalan değerler; trend analizi için kaydedilen okumalar.
	Kalıp ve makine soğutma kanallarını kireçten arındırın ve pasifleştirin.	Teknisyen	Her devredeki akış ve sıcaklık farkı yeniden sağlandı.
	Hidrolik yağ soğutucusunu temizleyin; termostatik kontrolü doğrulayın.	Teknisyen	Tam yük altında yağ sıcaklığı hedef aralığa geri dönüyor.
	Tüm elektrik güç terminallerini belirtilen tork değerine göre tekrar sıkın.	Nitelikli teknisyen	Her bir terminal için belgelenmiş tork değerleri.
	Analize bağlı olarak şanzıman yağı değişimi veya uzatılması; baskı yatağının kontrolü.	Teknisyen	Analiz limitler dahilinde; anormal aşınma metalleri veya su tespit edilmedi.
	Bağlantı çubuğu gerilim dengesi ve baskı tablası paralelliği kontrolü	Teknisyen	Bağlantı çubukları arasındaki gerilim yüzde on içinde olmalı; paralellik ise üretici toleransı dahilinde olmalıdır.

Wanplas Makine Platformları Aşınmaya Karşı Dayanıklı Olacak Şekilde Tasarlanmıştır

İyi bakım uygulamaları aşınmayı azaltır; doğru makine özellikleri ise uygulamanın ne kadar aşınmayla mücadele etmesi gerektiğini belirler. Wanplas, makinelerini uzmanlaşmış fabrikalar ağı aracılığıyla üretir ve her fabrika, makinelerinin karşılaştığı göreve uygun aşınma direnci önlemleri uygular: aşındırıcı bileşik üretimi için bimetalik silindirler ve karbür yüzeyli elemanlar, halojen içeren formülasyonlar için korozyona dayanıklı metalurji ve yüksek çevrimli şişirme kalıplama için ağır kesitli sıkıştırma yapıları. Aşağıdaki makine platformları, bu önlemlerin gerçek özelliklerde nasıl göründüğünü göstermektedir.

Kerke KTE serisi eş yönlü çift vidalı bileşik ekstrüderler

Wanplas'ın Kerke fabrikası, paralel eş dönüşlü çift vidalı bileşik ekstrüderler konusunda uzmanlaşmıştır ve yaklaşık yirmi bin metrekarelik bir tesiste on iki yılı aşkın deneyimle, dünya çapında çalışan iki binden fazla makineyle ve yetmişten fazla ülkede varlık göstererek faaliyet göstermektedir. KTE serisi, KTE-16B laboratuvar ünitelerinden KTE-135D üretim makinelerine kadar uzanmaktadır ve namlu ve vida tamamen modüler olduğundan, aşınmaya dayanıklı metalurji, tüm makineye yaymak yerine, aşındırıcı yükün olduğu yere tam olarak yerleştirilebilir.

Aşınma ile ilgili tasarım noktaları spesifiktir. Yüksek kesme ve yüksek dolgu bölgelerindeki namlu bölümleri, düz nitrürlenmiş bir iç yüzey yerine santrifüj döküm aşınmaya dayanıklı bir astar ile tedarik edilebilir. Vidalı elemanlar, güçlü kendi kendini temizleme davranışı ve iyi değiştirilebilirlik özelliğine sahip, yoğurma tipi bir düzenek olarak bilgisayar ortamında tasarlanmıştır; bu, aşınma açısından önemlidir çünkü kendi kendini temizleyen bir profil, termal bozulmanın ve aşındırıcı saldırının başladığı durgun malzeme ceplerini önler. Besleme, hacimsel ölçüm, ağırlık kaybı besleyiciler, yan çift vidalı besleyiciler, sıkıştırıcı besleyiciler ve sıvı besleyiciler arasında yapılandırılabilir, böylece aşındırıcı dolgu maddeleri erime bölgesinden sürüklenmek yerine erime bölgesinin aşağısından verilebilir - bu, bir bileşik üretim hattında mevcut en etkili aşınma azaltma yöntemlerinden biridir.

Tablo 10 — Kerke KTE serisi çift vidalı bileşik ekstrüder, tipik konfigürasyon aralıkları

Model	Vida çapı	Tipik L/D oranı	Maksimum vida hızı	Ana motor gücü	Tipik çıkış aralığı	Önerilen giyim paketi
KTE-20	21.7 mm	40 - 48	600 rpm	4 - 11 kW	5-30 kg / saat	Nitrürlenmiş standart; dolgulu denemeler için karbür elemanlar
KTE-36D	35.6 mm	40 - 48	600 rpm	30 - 55 kW	80-200 kg / saat	Dolgu maddesi oranı yüzde yirminin üzerinde olan karışım bölgelerinde bimetalik namlu
KTE-52D	51.4 mm	40 - 52	600 rpm	90 - 160 kW	250-550 kg / saat	Bimetalik tambur ve toz metalurjisi yoğurma blokları
KTE-65D	62.4 mm	40 - 52	600 rpm	160 - 250 kW	450-900 kg / saat	Bimetalik namlu artı karbür yüzeyli uçuş alanları
KTE-75D	71 mm	40 - 52	600 rpm	250 - 400 kW	800-1500 kg / saat	Cam elyafı ve mineral yüklemesi için tam aşınma koruma paketi
KTE-95D	93 mm	40 - 52	600 rpm	500 - 800 kW	1800-3000 kg / saat	Tam aşınma koruma paketi ve korozyona dayanıklı metalurji seçeneği
KTE-135D	133 mm	40 - 52	500 - 600 dev / dak	900 - 1600 kW	3500-6000 kg / saat	Tam aşınma paketi, parçalı namlu değiştirme stratejisi

Üretim rakamları formülasyona, vida konfigürasyonuna ve aşağı akış kapasitesine bağlıdır ve nihai özellikler proje bazında onaylanır. Bakım yöneticisi için pratik nokta, bölümlere ayrılmış tamburdur: Yoğurma bölgesindeki boşluk Tablo 2'deki uyarı sınırına ulaştığında, yalnızca bu tambur bölümleri ve bu vida elemanları değiştirilir; bu da tüm makineyi etkileyen bir olayı planlı bir bileşen değişimine dönüştürür. Peletleme de bileşime göre eşleştirilir — su soğutmalı şerit, hava soğutmalı şerit, hava soğutmalı kalıp yüzeyi sıcak kesim, su halkalı kalıp yüzeyi kesim, eksantrik su buharı kesimi veya su altı granülasyonu — ve bıçak ve kalıp plakası aşınması bunlar arasında büyük ölçüde farklılık gösterir, bu nedenle peletleme cihazı seçimi ilk günden itibaren bakım planına dahil edilmelidir.

Apollo ABLB ve ABLD ekstrüzyon şişirme kalıplama makineleri

Wanplas'ın Apollo fabrikası, yirmi yılı aşkın bir geçmişe, sekiz bin metrekarelik bir tesise, doksandan fazla ülkede çalışan dört binden fazla makineye ve seksenin üzerinde modeli kapsayan on seriden oluşan bir ürün yelpazesine sahip, ekstrüzyon şişirme kalıplama makineleri konusunda uzmanlaşmıştır. Ekstrüzyon şişirme kalıplama makinesinin aşınma profili, bileşik ekstrüderden farklıdır: Ekstrüderin kendisi tipik olarak dolgusuz veya hafif dolgulu poliolefinlerle çalışır, bu nedenle aşınma mütevazıdır; sıkıştırma ünitesi, sıkıştırma kenarları, şişirme pimleri ve hidrolik sistem ise milyonlarca döngüden kaynaklanan yorulma ve kirlenme yükünü taşır.

Apollo bu sorunu üç noktada ele alıyor. Sıkıştırma yapısı, yapısal sınırda çalışmadan nominal sıkıştırma kuvvetinin elde edilebilmesi için boyutlandırılmıştır; bu da daha önce açıklanan bağlantı çubuğu yorulmasını önleyen koşuldur. Tamamen elektrikli seri, 200 mililitreden 20 litreye kadar olan kap boyutları için hidrolik sistemi makineden tamamen çıkarır; bu da yağ kirlenmesi, yağ sıcaklığı ve conta arızası hatalarının tümünü kaynağında ortadan kaldırır; bakım kapasitesi sınırlı olan veya ürünlerinin katı temizlik gereksinimleri olan tesisler için güçlü bir seçenektir. Makineler sevkiyat öncesinde fabrikada incelenir ve test edilir ve özelleştirme, kalıpları ve voltajı kapsar, böylece makine varışta uyarlanmak yerine sahaya uygun olarak teslim edilir.

Tablo 11 — Apollo ekstrüzyon şişirme kalıplama makinesi serisi, tipik konfigürasyon aralıkları

Dizi	Konteyner hacmi aralığı	Sürücü türü	Tipik sıkıştırma kuvveti	Tipik ekstrüder vidası çapı	baş yapılandırma	Ağırlıklı giyim odaklı
ABLB serisi (küçük)	200 mL – 2 L	Hidrolik	Düşük ila orta	50 - 65 mm	Tek kişiden dört kişiye kadar	Sıkıştırma kenarları, üfleme pimi delikleri, hidrolik temizlik
ABLB55	2 L – 3 L	Hidrolik	Orta	55 - 70 mm	Tek veya çift başlı	Sıkıştırma yorgunluğu, kılavuz yağlaması, kalıp soğutma kireci
ABLB serisi (büyük)	3 L – 20 L	Hidrolik	Ortadan yükseğe	70 - 90 mm	Tek veya çift başlı	Bağlantı çubuğu yüklemesi, akümülatör ön şarjı, yağ sıcaklığı
Tamamen Elektrikli serisi	200 mL – 20 L	Tamamen elektrikli	Ortadan yükseğe	55 - 90 mm	Tek başlıklıdan çok başlıklıya	Tahrik hizalaması, kayış veya servo tahrik, kalıp soğutma
ABLD serisi	20 L – 1500 L	Akümülatör başlıklı hidrolik sistem	Yüksekten çok yükseğe	90 - 150 mm	Akümülatör başlığı	Akümülatör bakımı, termal rampa kontrolü, baskı tablası paralelliği

Ürün yelpazesindeki işlenebilir malzemeler arasında PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU ve PETG yer almaktadır. Bu malzeme listesinin doğrudan bakım sonuçları vardır: PVC'yi poliolefinlerle aynı makinede kullanan herhangi bir tesis, her geçişte ve her durdurmada sıkı bir temizleme disiplini uygulamalıdır, çünkü daha önce açıklanan aşındırıcı aşınma mekanizması tam olarak bu karma kullanım düzeni tarafından tetiklenir. PVC'nin düzenli olarak üretim programının bir parçası olduğu durumlarda, daha sonra aşınmış bir seti değiştirmek yerine, sipariş aşamasında korozyona dayanıklı vida ve tambur metalurjisi belirtilmelidir.

Faygo boru ve profil ekstrüzyon hatları

Wanplas'ın Faygo fabrikası, plastik boru ve profil ekstrüzyon hatlarında uzmanlaşmıştır ve Zhangjiagang'da 26,650 metrekarelik bir tesise sahip, üç özel fabrikada yirmi iki yıllık deneyime, sekiz buluş patenti de dahil olmak üzere on üç ulusal patente ve ürün yelpazesinin tamamında CE ve ISO sertifikalarına sahiptir. Boru hatlarının kendine özgü aşınma özellikleri vardır: ekstrüder, aşındırıcı potansiyeli olan sert PVC kuru karışımını işler, kalibrasyon manşonu ve vakum tankı su kalitesi sorunlarından etkilenir ve çekme, kesme ve aşağı akış üniteleri sürekli çalışmadan kaynaklanan mekanik aşınmayı biriktirir.

Tablo 12 — Faygo boru ve profil ekstrüzyon hattı, tipik konfigürasyon aralıkları

Çizgi tipi	Ürün boyut aralığı	Malzemeler	Ekstruder tipi	Başlıca aşınma noktaları
PVC boru üretim hattı	Geniş çaplı UPVC, çeşitli duvar kalınlıklarında.	UPVC kuru karışım	Konik çift vidalı	Hidrojen klorürden kaynaklanan aşındırıcı etki; kalibrasyon kılıfında kireçlenme
PVC çift boru ekstrüzyon hattı	16 – 40 mm ve 16 – 63 mm	PVC	Konik çift vidalı, çift telli	Teller arasında düzensiz aşınma; toprak erozyonu
PVC-O boru ekstrüzyon hattı	Çift eksenli yönlendirilmiş PVC boru	PVC	Yönlendirme kademeli konik çift vidalı sistem	Yönlendirme takım aşınması; hassas sıcaklık kontrolüne bağımlılık
PP-R / PE-RT boru hattı	PP-R ve PE 16 – 160 mm; PE-RT 16 – 32 mm	PP-R, PE, PE-RT	Tek vidalı, yüksek L/D	Erimiş film stabilitesi; vakum tankı su kalitesi; çekme bandı aşınması
Tek cidarlı oluklu boru hattı	6 - 200 mm	PE, PP, PVC	Tek vidalı	Oluklu musluğun kalıp bloğu aşınması ve yağlanması; zincir ve ray hizalaması
PVC örgülü hortum hattı	8 - 50 mm	Takviyeli esnek PVC	Tek vidalı örgü istasyonlu	Plastikleştirilmiş PVC'den kaynaklanan kalıp korozyonu; örgü makinesi gerilim bileşenleri
Genel boru ekstrüzyon kapasitesi	12 – 575 mm, duvar kalınlığı 6.5 mm'ye kadar	PE, PVC, PP	Tek vidalı veya konik çift vidalı	Vakum kalibrasyon ölçeklendirmesi; kesici bıçak aşınması; aşağı akış ünitelerinin hizalanması

Her Faygo üretim hattı, teslimattan önce yetmiş iki saatlik kesintisiz çalışma testinden geçer. Aşınma açısından bu, ilk bakışta göründüğünden daha önemlidir: Yetmiş iki saatlik çalışma, erken dönemdeki arızaları ortaya çıkarmak, kayışları ve kaplinleri alıştırmak ve makine fabrikadan çıkmadan önce terminallerin ve ısıtıcı bantlarının ilk kez yeniden sıkılmasına olanak sağlamak için yeterince uzun bir süredir; bu da en yaygın erken dönem arıza nedenlerini müşteri görmeden önce ortadan kaldırır.

Wanplas'ın belirli aşınma özelliklerine sahip ilgili platformları

Wanplas'ın iki fabrikası daha, bu makalede ele alınan alanlardaki aşınmayı yoğunlaştırdıkları için ayrıca anılmayı hak ediyor. Wanplas'ın YuDa fabrikası, saatte 8000 ila 15000 şişe üretebilen FGX yüksek hızlı serisi de dahil olmak üzere PET şişe üfleme kalıplama makineleri üretiyor. Bu makinelerde, ısıtıcı mesafesi 38.1 milimetreye indirilmiş olup, geleneksel ısıtma fırınlarına kıyasla ısıtma enerjisi tüketimini yüzde otuzdan fazla azaltıyor ve mühendislerin canlı kontrolör verilerini incelemesine ve anormallikleri tesise geri bildirmesine olanak tanıyan uzaktan izleme sistemi bulunuyor. Bu makinelerde, yüksek basınçlı üfleme havası her döngüde hassas valflerden geçtiği için, basınçlı hava kalitesi en önemli aşınma değişkenidir. Wanplas'ın Polyretec fabrikası ise, saatte 500 ila 6000 kilogram kapasiteli gıda sınıfı PET şişe yıkama hatlarından, saatte 500 ila 1500 kilogram kapasiteli yumuşak PP ve PE kırma ve yıkama hatlarına kadar plastik yıkama ve geri dönüşüm ekipmanları üretiyor; burada en önemli değişken, hammaddedeki aşındırıcı kirliliktir ve bakım odağı bıçak ve rotor durumu, elek bütünlüğü ve yukarı akışta metal uzaklaştırmaya kayıyor. Wanplas'ın Aibim fabrikası, 3 mililitreden 1000 mililitreye kadar kaplar için üç istasyonlu, tek aşamalı enjeksiyonlu şişirme kalıplama makineleri üretiyor. Bu makinelerde hibrit elektrik seçeneği ve değişken deplasmanlı pompa basınçlandırma sistemi, hidrolik yükü ve dolayısıyla hidrolik aşınmaya maruz kalmayı azaltıyor.

Uygulama Sektörleri ve Her Birinde Giyim Ürünlerinin Görünümü

Aşınma desenleri, kullanılan malzemeler, temizlik gereksinimleri ve vardiya düzenleri sektöre özgü olduğundan, sektöre özgüdür. Sektörünüze özgü tipik deseni tanımak, teşhis sürecini önemli ölçüde kısaltır.

Masterbatch üretimi ve plastik bileşimi, sektördeki en aşındırıcı işlemlerden biridir. Yüksek pigment yüklemeli renk masterbatch'leri, kalsiyum karbonat veya talk içeren dolgu masterbatch'leri, karbon siyahı içeren siyah masterbatch'ler, katkı maddesi masterbatch'leri ve tekstil masterbatch'leri, karıştırma bölgelerinden sürekli olarak sert parçacıklar geçirir. Cam elyafı içeren mühendislik plastik bileşikleri, mineral alev geciktirici içeren kablo bileşikleri, PVC bileşikleri, termoplastik elastomerler ve ahşap-plastik kompozitler ise korozyon ve termal hassasiyeti daha da artırır. Aşınmanın en yoğun olduğu bölgelerin yoğurma bloğu yüzeyleri, karıştırma bölümlerindeki namlu iç yüzeyi, kalıp plakası ve peletleme bıçakları olması beklenir. Dolgu maddelerinin aşağı akıştan beslenmesi, doğru metalurji ve disiplinli elek yönetimi burada en büyük kazanımları sağlar.

Gıda ve içecek ambalajları (şişeler, kavanozlar, kapaklar ve kaplar) daha düşük aşınma ve daha yüksek temizlik gerektiren bir iştir. Temel reçineler genellikle dolgusuz poliolefinler veya PET'tir, bu nedenle vida ve gövde ömrü uzundur, ancak basınçlı hava kalitesi, kalıp soğutma suyu hijyeni ve havalandırma temizliği hem aşınmayı hem de ürün güvenliğini etkilediği için kontrol değişkenleri haline gelir. Karakteristik arızalar arasında çukurlaşmış üfleme pimi delikleri, valf yuvası erozyonu, soğutma devrelerinde biyofilm ve havalandırma deliklerinde karbonlaşmış tortular bulunur.

Günlük kimyasal ve kozmetik ambalajlama, gıda ambalajlamasıyla benzer özelliklere sahip olmakla birlikte, sık renk değişimleri, daha fazla temizleme döngüsü, daha fazla termal döngü ve daha fazla kalıp değişimi anlamına gelir. Aşınma, yalnızca değişim sıklığı nedeniyle kılavuz direklerinde, kalıp montaj yuvalarında ve sıkıştırma bağlantı elemanlarında yoğunlaşır ve temizleme disiplini ara sıra değil, günlük bir endişe haline gelir.

Tıbbi ve farmasötik kaplar, tüm kaplar arasında en sıkı kontrolü gerektirir. Basınçlı hava için temizlik sınıfları pazarlık konusu değildir, kalıp yüzeyinin durumu doğrudan ürün kabulünü belirler ve temas yüzeyindeki herhangi bir korozyon çukuru, bakım gerektiren bir durumdan ziyade bir kalite sorunudur. Burada önleyici bakım aralıkları diğer tüm kategorilere göre en sık olmalı ve durum kayıtları en eksiksiz olmalıdır.

Yapı malzemesi, boru ve profil üretimi, sert PVC ve poliolefinler kullanılarak uzun ve kesintisiz üretim süreçlerinde gerçekleşir. Karakteristik aşınma, PVC işleme sırasında ekstrüderde oluşan korozyon, vakum kalibrasyon ve püskürtmeli soğutma tanklarında oluşan kireçlenme ve haftalarca sürekli çalışan taşıma, kesme ve istifleme ekipmanlarında oluşan mekanik aşınmadır. Su arıtma ve temizleme disiplini en büyük ağırlığı taşır.

Plastik geri dönüşümü, hammaddenin tanımı gereği kirli olması nedeniyle ayrı bir kategori oluşturmaktadır. Kum, çakıl, metal parçacıkları, kağıt, yapıştırıcı ve artık ürünler üretim hattından geçmektedir. Parçalama bıçakları, yıkama rotorları, sürtünmeli yıkama elekleri, eriyik filtreleri ve ekstrüder vidalarındaki aşınma oranları, ham madde işleme süreçlerine göre çok daha yüksektir. Burada bakım stratejisi, aşınmayı önlemekten yönetmeye doğru kaymaktadır: planlı değiştirme aralıklarına sahip sarf malzemeleri, agresif yukarı akış metal uzaklaştırma ve sürekli veya otomatik eriyik filtrasyonu.

Bakım Programını Malzeme ve Vardiya Düzenine Uygun Hale Getirme

Doğru bakım programı üç değişkene bağlıdır: makineden geçen malzeme, doluluk oranı ve tesisin çalışma vardiya sayısı. Aşağıdaki tablo, bu üç girdiyi vida metalürjisi, sıvı değiştirme stratejisi ve denetim sıklığı için somut bir spesifikasyona ve bu göreve en uygun Wanplas makine platformuna dönüştürmektedir.

Tablo 13 — Gereksinimden bakım programı önerisine matrisi

Malzeme ve görev	Dolgu veya takviye	Geçiş düzeni	Önerilen vida ve namlu özellikleri	Hidrolik ve şanzıman sıvısı stratejisi	Aşınma kontrol sıklığı	Tipik Wanplas platformu
Doldurulmamış poliolefin bileşimi	Yüzde 5'in altında	Bir veya iki vardiya	Standart nitrürlenmiş vida ve namlu	Şanzıman analizi yıllık; hidrolik partikül sayımı üç aylık.	12 ayda bir güvenlik kontrolü	Kerke KTE-52D - KTE-75D
Renk ve katkı maddesi ana karışımı	%10 – %30 oranında pigment ve katkı maddesi	İki ila üç vardiya	Karıştırma bölgelerinde bimetalik varil; toz metalurjisi yoğurma blokları	Şanzıman analizi altı ayda bir; partikül sayımı üç ayda bir.	Güvenlik kontrolü 6-9 ayda bir yapılır.	Kerke KTE-52D - KTE-95D
Kalsiyum karbonat veya talk içeren dolgu maddesi ana karışımı	Yüzde 50 - 80	Üç vardiya	Komple aşınma koruma paketi: dökme aşınmaya dayanıklı astar artı karbür yüzeyli elemanlar; aşağı yönde yan besleme zorunludur.	Şanzıman analizi üç ayda bir; partikül sayımı üç ayda bir.	Güvenlik kontrolü 3-6 ayda bir yapılır.	Kerke KTE-75D - KTE-135D
Cam elyaf takviyeli mühendislik bileşiği	%20 – %40 cam elyafı	İki ila üç vardiya	Tam aşınma koruma paketi ve güçlendirilmiş kalıp yüzeyi; parçalı namlu değiştirme planı	Şanzıman analizi üç ayda bir; partikül sayımı aylık olarak yapılır.	Güvenlik kontrolü 3-6 ayda bir yapılır.	Kerke KTE-65D - KTE-95D
PVC bileşimi ve sert PVC boru ekstrüzyonu	Değişken, stabilizatör paketiyle birlikte	Sürekli kampanyalar	Korozyona dayanıklı metalurji; krom kaplı veya korozyona dayanıklı iç yüzey; zorunlu temizleme işlemi	Şanzıman analizi altı ayda bir yapılır; hidrolik yağ sıcaklığı sıkı bir şekilde kontrol edilir.	Her vida sökme işleminde görsel iç muayene; 6-12 ayda bir boşluk kontrolü.	Faygo konik çift vidalı PVC boru hattı
Halojenli alev geciktirici bileşik	Yüzde 15 - 30	İki ila üç vardiya	Korozyona ve aşınmaya dayanıklı kombine paket	Şanzıman analizi üç ayda bir; partikül sayımı üç ayda bir.	3-6 ayda bir boşluk ve korozyon kontrolü yapılmalıdır.	Kerke KTE-65D'den KTE-95D'ye korozyon önleyici paketli
Gıda ve günlük kimyasal madde kaplarının şişirme kalıplama yöntemiyle üretimi	Doldurulmamış	İki ila üç vardiya	Standart nitrürlü ekstrüder; sıkıştırma ve üfleme pimi koşullarına odaklanılmıştır.	Partikül sayımı üç ayda bir yapılır; hidrolik sistemleri ortadan kaldırmak için tamamen elektrikli sistemler düşünülebilir.	Sıkıştırma ve üfleme pimi kontrolü aylık; yıllık onay.	Apollo ABLB serisi veya Tamamen Elektrikli serisi
Büyük endüstriyel konteyner ve tank şişirme kalıplama	Doldurulmamış veya hafifçe doldurulmuş	Bir veya iki vardiya	Kalın kesitli sıkıştırma; kontrollü termal rampalı akümülatör başlığı	Akümülatörün ön şarjı üç ayda bir; parçacık sayımı üç ayda bir.	Baskı tablası paralelliği ve bağlantı çubuğu gerilimi yıllık olarak	Apollo ABLD serisi (20 L – 1500 L)
PET şişe şişirme kalıplama, yüksek hacimli	Doldurulmamış PET	Üç vardiya	Standart; ısıtma fırını, ön şekillendirme işlemleri ve valf durumu üzerine odaklanılmıştır.	Sıkıştırılmış havanın çiğ noktası sürekli olarak izlenir; hava filtrelemesi belirtilen sınıfa göre yapılır.	Vana ve üfleme nozulu kontrolü aylık olarak yapılır.	YuDa FGX yüksek hızlı serisi (8000 – 15000 BPH)
Küçük ilaç ve kozmetik kapları	Doldurulmamış	İki ila üç vardiya	Yüksek yüzey kalitesine sahip standart; sıkı küf yüzey koruması.	Hidrolik maruziyeti azaltmak için hibrit elektrik seçeneği; aylık partikül sayımı	Küf yüzeyi ve havalandırma deliklerinin haftalık kontrolü	Aibim IBM75, IBM65, IBM55 Hibrit Elektrikli
Tüketim sonrası film yıkama ve peletleme	Kum ve metal parçacıklarıyla yoğun kirlenme	İki ila üç vardiya	Aşınmaya dayanıklı rotorlar ve bıçaklar sarf malzemesi olarak değerlendirilir; sürekli eriyik filtrasyonu	Şanzıman analizi üç ayda bir; hidrolik partikül sayımı aylık olarak yapılır.	Bıçak, elek ve rotorun haftalık kontrolü; 3 ayda bir temizlik ve ayarlama işlemleri.	Polyretec yumuşak PP ve PE kırma, yıkama ve peletleme hattı
Gıda sınıfı PET pul geri dönüşümü	Orta düzeyde kirlilik, yüksek verimlilik	Üç vardiya	Aşınmaya dayanıklı sürtünmeli yıkama ve susuzlaştırma bileşenleri; ince eriyik filtrasyonu	Şanzıman analizi üç ayda bir; su arıtma işlemi haftalık olarak izlenir.	Ekran ve rotor kontrolü haftalık; temizlik ve ayarlama işlemleri 3-6 ayda bir.	Polyretec gıda sınıfı PET yıkama hattı (500 – 6000 kg/saat)
Film, levha ve karton ekstrüzyonu	Mineral dolgulu boş levha	Sürekli	Doldurulmamış ürünler için standart; mineral dolgulu levha formülasyonları için ambalajı koruyun.	Şanzıman analizi altı ayda bir; rulman yağlaması düzenli aralıklarla yapılır.	Kalıp ve silindir yüzeyinin aylık olarak kontrolü; yıllık onay süreci.	YuanSu film, levha ve plaka ekstrüzyon hatları

Bu tablonun arkasında iki temel kural yatmaktadır. Birincisi, dolgu sertliğinde veya yüklemesinde her artış, daha kısa bir ömrü kabul etmek yerine, metalurjide de bir artışla karşılanmalıdır; standart ve yükseltilmiş bir vida seti arasındaki maliyet farkı, iki veya üç kat daha sık değiştirmenin yol açtığı arıza süresi ve hurda maliyetine kıyasla küçüktür. İkincisi, vardiya kapsamındaki her artış, denetim aralıklarını orantılı olarak kısaltmalıdır, çünkü aylarla ifade edilen aralıklar aslında çalışma saatleriyle ifade edilen aralıklardır ve üç vardiyalı bir tesis, tek vardiyalı bir tesise göre yaklaşık üç kat daha hızlı saat biriktirir.

Devreye Alma Sonrası Servis ve Destek

Aşınma yönetimi, bir makine bir yıl çalıştıktan sonra başlamaz; kurulum aşamasında başlar ve tedarikçinin sürece dahil olup olmamasına bağlıdır. Wanplas, satış sonrası programını tam olarak bu makalede açıklanan arıza nedenleri etrafında yapılandırır.

Sevkiyat öncesi fabrika testleri. Makineler sevkıyattan önce fabrikada incelenir ve test edilir; boru ve profil ekstrüzyon hatları yetmiş iki saatlik sürekli çalışma testine tabi tutulur. Bu test, erken dönemdeki arızaları ortaya çıkarır, kayış ve kaplinlerdeki yataklanmayı sağlar ve makine fabrikadan ayrılmadan önce termal yük altında terminallerin ve ısıtıcı bantların yeniden sıkılmasına olanak tanır.

Yerinde kurulum ve devreye alma. Wanplas mühendisleri, kurulum ve devreye alma için sahaya gelirler; bu, daha sonraki her durum değerlendirmesinin bağlı olduğu temel değerleri belirlemek için en iyi fırsattır: kurulum sonrası hizalama okumaları, yeni boşluk ölçümleri, temel titreşim seviyeleri, çalıştırma sırasında doğru sıvı dolumu ve temizliği ve kontrol cihazında doğru ayarlanmış ısınma rampaları. Kaydedilmiş temel değerler olmadan devreye alınan bir makine, ömrünün geri kalanında yalnızca öznel olarak değerlendirilebilir.

Yedek parça politikası. Her Wanplas fabrikası, garanti süresi içinde hasar gören parçaların ücretsiz değiştirilmesinin yanı sıra, her yıl 500 ABD doları değerinde ücretsiz parça sağlayan grup politikasını uygulamaktadır. Bu hak, doğru kullanıldığında, fabrikaların en sık ertelediği sarf malzemelerini kapsar: termokupllar, ısıtıcı bantlar, filtre elemanları, conta kitleri ve sensörler. Bu parçaların ertelenmesi, küçük bir arızayı aşınma olayına dönüştürür.

Tablo 14 — Tipik aşınma parçası kullanım ömrü ve değiştirme tetikleyicileri

Bileşen	Tipik servis ömrü	Yedek tetik	Tetikleyiciyi geçmenin sonucu
Isıtıcı bant, mika veya seramik	8,000 – 20,000 çalışma saati	Mevcut sapma yüzde on beşin üzerinde veya gözle görülür çatlaklar	Soğuk bölge, tork artışı, komşu bölgelerde yerel ayrışma
ısıl çift	10,000 – 25,000 çalışma saati	Referansa göre beş derece Celsius'un üzerinde sapma veya düzensiz okuma	Operatör sıcaklığı yanlış ayarladı; iç yüzeyde korozyon oluştu.
Hidrolik filtre elemanı	Koşullara bağlı, takvimsel olarak 6-12 ay süreyle geçerli.	Devre kesme bandındaki diferansiyel basınç göstergesi	Filtre baypas; filtrelenmemiş sirkülasyon; pompa ve vana aşınması
Biyel kolu ve piston conta kiti	4,000 – 15,000 çalışma saati	Gözle görülür sızıntı veya aktüatörün tutma konumunda sapma	Çubuk şeklinde çizikler, sıvı kaybı, bez yoluyla kontaminasyon girişi
Ekran değiştirici ekran paketi	Formüle bağlı olarak saatler ila günler sürebilir.	Erime basıncı, tanımlanan aralığın üzerine çıkar.	Basınç artışı, elek yırtılması, kirleticilerin kalıba ulaşması
Peletleme bıçakları ve kalıp plakası	1,000 – 8,000 çalışma saati, dolum malzemesine bağlı olarak	Pelet şeklindeki düzensizlik, kuyruk veya ince tanelerin artışı	İnce tanecik oluşumu, kalıp plakası hasarı, sonraki aşamalarda yaşanan işlem sorunları
Sürüş kemeri	6,000 – 20,000 çalışma saati	Kontroller arasında camlaşma, çatlama veya gerilimin korunmaması	Kayma ve ısı, kasnak oluğu aşınması, çıkış dengesizliği
Akümülatör kesesi	3 - 8 yıl	Ön ödeme, ardışık üç aylık kontrollerde ek ödeme gerektirir.	Mesane yırtılması, devrede yabancı madde bulunması, üfleme performansının kaybı
Vida ve namlu çifti	Görevine son derece bağlı	Tablo 2'deki hurda değerinde tasfiye veya seksenin altındaki çıktı endeksi	Üretim kaybı, zayıf erime homojenliği, artan hurda ve kilogram başına enerji maliyeti.

Operatör ve bakım eğitimi. Wanplas, devreye alma paketinin bir parçası olarak, başlatma ve durdurma prosedürlerini, temizleme rutinlerini, birinci seviye denetim görevlerini ve bu makaledeki tabloların arkasındaki ölçüm yöntemlerini kapsayan operatör ve bakım eğitimi sunmaktadır. Devreye alma sırasında verilen eğitim, daha sonra verilen eğitimden daha değerlidir, çünkü ilk ayda oluşan alışkanlıklar kalıcı olma eğilimindedir.

Uzaktan teşhis ve sürekli teknik destek. Birçok Wanplas makine platformu, uzaktan izlemeyi destekleyerek mühendislerin canlı kontrol cihazı verilerini incelemesine, devreye alma temel değerleriyle karşılaştırmasına ve saha ziyareti beklemeden anormal okumalar hakkında tavsiyelerde bulunmasına olanak tanır. Teknik destek, makinenin kullanım ömrü boyunca devam eder ve kullanım durumu, yalnızca talep üzerine değil, periyodik müşteri takibiyle izlenir.

Açık fabrika politikası. Wanplas, tüm tesislerinde açık fabrika politikası uygulamakta ve müşteri ziyaretlerini memnuniyetle karşılamaktadır. Bir bakım yöneticisi için fabrika ziyareti, teknik özellikler belgesinden çok daha değerlidir: namlu ve vida üretim ve denetim sürecini görme, sürekli test altında olan bir makineyi izleme ve makineyi üretecek mühendislerle aşınma paketi ve yedek parça listesi konusunda anlaşma fırsatı sunar.

Sıkça Sorulan Sorular

Vida ve namlu takımının tamir edilmesi yerine değiştirilmesi gerektiğini nasıl anlarım?

Radyal boşluğu en az üç eksenel istasyonda ve iki açısal pozisyonda ölçün ve Tablo 2 ile karşılaştırın. Onarım (yeniden nitrürleme, kanat yüzeylerinin kaynakla kaplanması veya namlunun honlanması), boşluk uyarı ve hurda değerleri arasında olduğunda ve aşınma yaygın değil de lokalize olduğunda genellikle uygulanabilir. Boşluk, yeni değerinin yaklaşık dört katına ulaştığında veya sabit vida hızında çıktı, yeni temel değerinin yüzde on beşinden fazla düştüğünde, her iki bileşenin de değiştirilmesi genellikle daha iyi bir karardır, çünkü aşınmış bir çiftin bir yarısının onarılması nadiren basınç üretimini veya erime homojenliğini geri kazandırır.

Hidrolik plastik işleme makinesinde yağ temizlik sınıfı ne olmalıdır?

Servo veya oransal valfli makineler, ISO 4406 kodları 15/13/10 ila 16/14/11'e eşdeğer olan NAS 1638 Sınıf 6 ila 7'de tutulmalıdır. Standart değişken deplasmanlı pompa makineleri, Sınıf 8 ila 9'da kabul edilebilir şekilde çalışabilir. Hedeflenenden iki sınıf daha kirli bir seviyeye çıkmak, beklenen pompa ömrünü yaklaşık olarak yarıya indirir ve Sınıf 11 veya daha kötü bir seviyeye çıkmak, valfte çamur birikmesine ve histerezise neden olur; bu da kontrol problemi olarak yanlış teşhis edilecektir. Tank tabanından değil, canlı basınç hattından numune alın ve sonuçları tek bir okumaya göre değerlendirmek yerine trend analizini yapın.

PVC ve POM için kapatma öncesi temizleme işlemi neden bu kadar önemli?

Her iki reçine de akış olmadan sıcak tutulduğunda bozunur. PVC, soğuma sırasında yoğunlaşan nemle birleşerek doğrudan iç yüzeyde hidroklorik asit oluşturan hidrojen klorür salgılar; POM ise formik aside oksitlenen formaldehit salgılar. Her ikisi de nitrürlenmiş kaplamaya saldırır ve kaplama delindiğinde alttaki çelik orijinal oranın birçok katı hızda aşınır. Hasar, düzgün aşınma değil, çukurlaşmadır, bu nedenle honlama ile düzeltilemez. Beş dakikalık bir temizleme, parça değişimini önler.

Isıtıcı bant terminalleri ne sıklıkla yeniden sıkılmalıdır?

Yeni veya yeniden yapılmış herhangi bir silindirde, ilk termal döngü gevşemenin çoğunu oluşturduğu için, kurulumdan yirmi dört saat sonra tekrar sıkın, daha sonra üç ayda bir sıkın. Tekrar sıkma işlemini termal görüntüleme taraması ve eşleşen bölgeler arasındaki akım çekiminin karşılaştırılmasıyla birleştirin. Komşularından yüzde on beş daha az akım çeken bir bant ya gevşek, çatlak ya da kısmen arızalıdır ve her üç durumda da, arıza alarmında görünmeden önce üründe ortaya çıkacak yerel bir sıcaklık anomalisi yaratır.

Şişirme kalıplama için hangi kalitede basınçlı hava gereklidir?

Gıda veya ilaç kaplarının iç yüzeyiyle temas eden yüksek basınçlı üfleme havası için, ISO 8573-1 Sınıf 1:2:1 veya 2:2:1 hedeflenmelidir; bu, eksi kırk derece Celsius'luk bir basınç çiğ noktası ve metreküp başına 0.01 miligramın altında yağ taşınımı anlamına gelir. Teknik ve endüstriyel kaplar için genellikle Sınıf 2:3:2 kabul edilebilir. Kurutucunun düzgün çalıştığını varsaymak yerine, kullanım noktasındaki basınç çiğ noktasını sürekli olarak izleyin ve otomatik tahliye tuzaklarını düzenli olarak kontrol edin, çünkü arızalı bir tahliye sıvı suyu doğrudan üfleme devresine gönderir.

Bir makineyi daha hızlı çalıştırmak her zaman aşınmayı hızlandırır mı?

Tasarım hızı aralığında çalışmak aşınmayı anlamlı şekilde hızlandırmaz. Ancak bu aralığın üzerinde çalışmak, üç temel nedenden dolayı aşınmayı hızlandırır: aşındırıcı aşınma oranı, kayma hızıyla doğrusal olarak değil, daha hızlı artar; kesme ısınması erime sıcaklığını yükseltir ve bu da kanat yüzeylerindeki yağlayıcı erime filmini inceltir; ve daha yüksek erime sıcaklığı, hassas malzemelerde ayrışma kaynaklı korozyonu hızlandırır. Bir hat sürekli olarak nominal vida hızının yüzde doksan beş veya daha fazlasında çalışıyorsa, makine görev için yetersiz boyutlandırılmıştır ve aşınma maliyeti bu uyumsuzluğun belirtisidir.

Üretim tamamen dolu olduğunda, önleyici bakım programı gerçekten haklı gösterilebilir mi?

Önemli olan karşılaştırma, planlı duruş süresi ile plansız duruş süresi artı hurda artı acil nakliye artı üretim kaybı arasındaki karşılaştırmadır. Bir duruş penceresine planlanan vida değişimi, bilinen, sınırlı bir olaydır. Sıkışmış bir vida veya çizilmiş bir namlu nedeniyle zorunlu olarak yapılan aynı değişim ise sınırsız bir olaydır ve genellikle namluyu da beraberinde götürür. Temizleme, yağ temizliği ve termografik durum eğilimlerini izleyen tesisler, bileşen değişimlerini planlı zaman dilimlerine programlayabilirler; bu nedenle makineleri, arızaya kadar çalışan tesislere göre daha az değil, daha fazla üretim yapar.

Karıştırma hattında aşınmayı en çok azaltan tek bakım değişikliği hangisidir?

Dolgulu veya takviyeli bileşikler kullanan bir hat için, dolgu malzemesinin aşağı akış yönündeki bir yan besleyiciye taşınması (böylece aşındırıcı malzeme, aşındırıcı katı olarak taşınıp eritilmek yerine, zaten erimiş bir polimere verilir) ve etkilenen bölgelerde doğru aşınmaya dayanıklı metalurji kullanımı, vida ve namlu ömrünü genellikle üç kat veya daha fazla uzatır. Dolgusuz bir hat için en büyük kazanım, uygun bir ıslatma prosedürü ve hazne seviye kilidi ile soğuk çalıştırmaların ve kuru çalışmanın ortadan kaldırılmasından gelir.

Hammaddenin sürekli olarak kirlenmiş olduğu durumlarda, bir tesis geri dönüşüm ekipmanlarının bakımını nasıl yapmalıdır?

Stratejiyi aşınma önlemeden aşınma yönetimine kaydırın. Bıçakları, rotorları, elekleri ve eriyik filtre bileşenlerini, tanımlanmış değiştirme aralıkları ve minimum stok seviyeleri olan planlı sarf malzemeleri olarak ele alın; en kötü kirleticilerin ekstrüdere ulaşmaması için yukarı akış metal uzaklaştırma ve yoğunluk ayrıştırmasına büyük yatırım yapın; ve elek değişimlerinin hat durmalarına neden olmaması için sürekli veya otomatik eriyik filtrasyonu belirtin. Aşınma bileşenlerini aylık yerine haftalık olarak inceleyin, çünkü kirlenmiş hammadde, aylık aralığın gözden kaçıracağı oldukça değişken aşınma oranlarına neden olur.

Sonuç

Plastik işleme ekipmanlarında hızlanan aşınma, bir kaza değil, bir yönetim sonucudur. Bu makaledeki her mekanizma – aşındırıcı, korozyona neden olan, yapışkan ve yorulma – belirli, tanımlanabilir ve düzeltilebilir bir uygulama tarafından tetiklenir. Soğuk çalıştırma ve kuru çalışma yapışkan aşınmaya neden olur. Elekten geçirilmemiş hammadde ve uyumsuz metalurji aşınmaya neden olur. Atlanan temizleme işlemleri, yanlış termokupl okumaları ve arıtılmamış su korozyona neden olur. Aşırı sıkıştırma, yanlış hizalama ve termal şok yorulmaya neden olur. Bunların hiçbiri ortadan kaldırmak için egzotik ekipman veya büyük bütçeler gerektirmez; bir bekleme zamanlayıcısı, bir hazne kilidi, bir mıknatıs, yazılı bir temizleme dizisi, bir partikül sayacı, bir tork anahtarı, bir termal kamera ve ölçülenleri kaydetmek için bir yer gerektirir.

Uzun ömürlü bileşenler elde eden tesisler, küçük bir dizi alışkanlığı paylaşırlar. Her vida çekmesinde boşluğu ölçer ve sayıları kaydederler. Çalışır durumdaki bir hattan yağ örneği alırlar ve sonuçları izlerler. Termal döngü nedeniyle gevşeyenleri yeniden sıkarlar. Soğutma kulesi suyunu makine suyundan ayırırlar. Basınçlı hava kalitesini varsaymak yerine belirlerler. Sıkıştırma kuvvetini en üst düzeye çıkarmak yerine hesaplarlar. Ve iki kez arızalanan herhangi bir bileşeni sessizce stoklamak yerine araştırırlar. Bunların hiçbiri zor değil. Hepsi bir karar meselesi.

Doğru makine spesifikasyonu işin diğer yarısını halleder. Karbür yüzeyli vida elemanlarına sahip bimetalik bir namlu, cam elyaf bileşimine dayanmak için olağanüstü bakım gerektirmez; standart nitrürlenmiş bir set gerektirir ve her halükarda bozulacaktır. Bölümlü modüler bir namlu, komple bir değişimi parça değişimine dönüştürür. Tamamen elektrikli bir şişirme kalıplama makinesi, hidrolik kirlenme arızalarının tüm bir ailesini bakım iş yükünden çıkarır. Sipariş aşamasında doğru aşınma paketini satın almak, daha sonra yedek parçalar, hurda ve üretim kaybı için ödeme yapmaktan her zaman daha ucuzdur.

Mevcut ekipmanınız için aşınma değerlendirmesi veya özel malzemenize, dolum yüklemenize ve vardiya düzeninize uygun bir bakım programı istiyorsanız, Wanplas mühendisleri size yardımcı olabilir. Makine tipinizi ve modelinizi, işlediğiniz formülasyonları, dolum yüklemelerinizi ve vardiya kapsamınızı, ayrıca sahip olduğunuz tüm ölçümleri (boşluk okumaları, yağ analizi sonuçları, üretim eğilimleri) gönderin; ekip bunları bu makaledeki kriterlere göre inceleyecek ve metalurji, muayene aralıkları ve yedek parça seviyelerini kapsayan özel bir öneri sunacaktır. Yeni bir hat belirtiyorsanız, ürün boyutlarınızı, hedef üretim miktarınızı ve malzemenizi belirtin; Wanplas, baştan itibaren uygun aşınma paketiyle birlikte bir konfigürasyon önerecektir. Müşteriler ayrıca, üretim ve test süreçlerini incelemek ve bakım planlamasını doğrudan makineleri üreten mühendislerle görüşmek üzere herhangi bir Wanplas fabrikasını ziyaret etmeye davetlidir.